Онегаметалл - продажа металлопроката в Петрозаводске и на всей территории Карелии

С наступлением настоящей осени и похолоданием спрос на стальную продукцию ожидаемо пошел на спад, заставляя рынок адаптироваться к новым реалиям. В сегментах строительной арматуры продолжается снижение, трубный прокат стагнирует на минимальных отметках, в то время как тонколистовая сталь и металл с полимерным покрытием чувствуют себя увереннее и даже показывают робкий рост.

Специфической чертой этой осени стал парадоксальный разрыв: цены на первичном рынке по многим позициям превышают котировки на споте. Металлургические гиганты не спешат удешевлять горячекатаные рулоны, стараясь перенаправить объемы, ранее шедшие на экспорт через заблокированные южные порты, на более сложный маршрут через Балтику и Мурманск. Это позволяет заводам не сбрасывать внутренние цены и поддерживать загрузку. Помогает и внешний фон: спрос в ближневосточном регионе оживился, а курс рубля относительно стабилизировался.

С другой стороны, спад на вторичном рынке явно указывает на системные экономические трудности. Слабая инвестиционная активность и дорогие кредиты давят на бизнес. Правительство, стремясь удержать дефицит бюджета в жестких рамках, анонсирует повышение налоговой нагрузки, в том числе внедрение налога на сверхдоходы для добывающих корпораций, и планирует ввести новые сборы в транспортной сфере.

На фоне октябрьского роста тарифов естественных монополий Центральный банк продолжает удерживать ставку на запредельном уровне в 14%, пытаясь бороться с инфляцией путем подавления спроса. Однако эта теоретическая модель буксует, когда инфляция подогревается растущими издержками — от рекордных мировых цен на нефть до физического дефицита логистических мощностей. В этих условиях участникам рынка металлопроката придется приложить немало усилий, чтобы просто удержать цены от дальнейшего падения в предстоящий зимний период.

Опираясь на статистические данные Росстата, в августе 2026 года российские металлургические комбинаты произвели около 4,7 млн тонн нелегированной стали и первичных полуфабрикатов. По сравнению с августом прошлого года этот показатель вырос на 4,2%, однако по отношению к июлю текущего года наблюдается небольшой спад. В целом за первые восемь месяцев объемы выплавки сократились на 1,1% и составили 35,9 млн тонн.

Что касается готового сортового и листового проката, то его августовское производство достигло 4,8 млн тонн, превысив как прошлогодние, так и июльские результаты. Тем не менее, суммарный объем за период с января по август остался в отрицательной зоне (минус 4,2%). В трубном сегменте августовские показатели составили 0,9 млн тонн, показав незначительное годовое снижение, при этом общий итог за восемь месяцев демонстрирует существенное падение производства труб и фитингов на 20,1%.

Специалисты компании «Северсталь» успешно внедрили в производство тонколистовую атмосферостойкую сталь марки Forcera. Этот инновационный листовой металл впервые был применен для создания шумозащитных экранов, способных служить в агрессивных условиях автотрасс до 100 лет без необходимости регулярного ремонта и обновления краски.

Традиционные экраны из оцинковки быстро приходят в негодность из-за грязи и антигололедных реагентов, а обычная сталь требует постоянных затрат на антикоррозийную обработку. Ранее российские проектировщики были вынуждены полагаться на импортные аналоги, так как отечественного качественного атмосферостойкого проката в тонких листах просто не существовало. Сплав Forcera решает эту проблему: на открытом воздухе металл естественным образом покрывается плотной патиной, которая останавливает коррозию и даже способна затягивать механические царапины.

Совместно с производителем KraftSpan уже разработаны готовые кассетные и сэндвич-панели. Представитель KraftSpan Вадим Баландин подчеркнул, что новый продукт позволяет кардинально снизить затраты клиентов на обслуживание инфраструктуры. Руководитель профильного направления «Северстали» Игорь Плюснин добавил, что современное дорожное строительство переходит от оценки разовой закупки к стоимости всего жизненного цикла объектов, и долговечная отечественная сталь становится идеальным стандартом надежности для государственных строек.

В отраслевом сообществе горячо дискутируется новый правительственный законопроект о введении акциза на импортируемые стальные изделия. По словам замминистра финансов Алексея Сазанова, документ сейчас проходит процедуру согласования, его утверждение намечено на осень, а фактическое применение налоговой нормы стартует с 2027 года.

Главная цель нововведения — создать справедливые конкурентные условия. С 2022 года отечественные производители выплачивают акциз со стоимости жидкой стали, в то время как зарубежные игроки поставляли продукцию без таких фискальных обременений. Новый закон предлагает внедрить зеркальный механизм: налог для импортеров будет рассчитываться исходя из экспортной цены сляба с порогом отсечения в 30 тысяч рублей за тонну, ниже которого ставка обнуляется.

Такая мера обусловлена сложной ситуацией внутри страны. Объемы выпуска стали и готового проката сократились примерно на 7%, а отечественные производители металлоконструкций сильно недозагружены. На этом фоне доля импорта продолжает расти. Как отмечал коммерческий директор EVRAZ STEEL BUILDING Дмитрий Пухнаревич, бесконтрольная экспансия азиатского металлопроката несет реальную угрозу. Аналитики предупреждают, что без защитных барьеров китайская продукция может занять до пятой части рынка. Ожидается, что акциз не только поддержит российские заводы, но и обеспечит бюджету дополнительные миллиардные поступления.

Компании АЭМЗ и Новосталь-М активно расширяют производство бунтовой арматуры, предлагая строительному рынку инновационные решения, способствующие снижению общей металлоемкости возводимых объектов.

Одним из важнейших шагов стал старт промышленных поставок высокопрочной арматуры класса 550СК в специальных спулзах (различных диаметров от 6 до 12 мм) для нужд подмосковного «Инновационного завода легких конструкций». Замена классических марок на более эффективный прокат позволила предприятию существенно оптимизировать расход металла и добиться заметной экономической экономии.

Параллельно стартовали крупные отгрузки арматуры А500СНУ с уникальным четырехсторонним профилем в адрес «Комбината инновационных технологий — МонАрх». Этот специализированный строительный прокат применяется при создании крупногабаритных модулей для возведения социальной инфраструктуры и жилых домов по столичной программе реновации. Компании уже поставили свыше 2700 тонн современного металла, продолжая совершенствовать свой сортамент.

Челябинский металлургический комбинат, входящий в состав группы «Мечел», успешно освоил и получил сертификаты на новый тип дифференцированно термоупрочненных рельсов марки Р50 ДТ350. Длина этих изделий может достигать 100 метров, а первая промышленная партия будет отправлена российским заказчикам уже в августе текущего года.

Данный продукт призван заменить традиционные аналоги без термической обработки. Использование специальных технологий закалки существенно замедляет износ рельсового полотна, увеличивает его жизненный цикл и делает перевозки пассажиров более комфортными за счет идеальной прямолинейности профиля.

Перед запуском в серию продукция прошла многоуровневый строгий контроль. Лабораторные исследования подтвердили оптимальный химический состав с минимальным включением растворённых газов, а также высокую прочность, правильную внутреннюю структуру и способность выдерживать экстремальные ударные нагрузки при любых температурах. Для производства подобных изделий применяется отборная высококачественная сталь.

Генеральный директор комбината Владимир Капнин подчеркнул, что предприятие чутко отслеживает потребности рынка и непрерывно расширяет свой ассортимент, делая ставку на безупречное качество. На данный момент ЧМК предлагает покупателям двенадцать сертифицированных разновидностей рельсового проката, которые высоко востребованы в промышленности, метрополитенах и общественном транспорте.

Череповецкий комбинат, входящий в структуру «Северстали», успешно завершил серию плановых капитальных ремонтов на ключевых объектах конвертерного производства. Операции были грамотно синхронизированы с графиком остановки второго конвертера, что позволило параллельно обновить и сопутствующие агрегаты.

Генеральный директор дивизиона Евгений Виноградов заявил, что компания продолжает инвестировать в надежность оборудования, несмотря на сложную рыночную конъюнктуру. В ремонтные работы было вложено порядка 1,3 миллиарда рублей. Обновление узлов, через которые проходит 90% всей выпускаемой стали, позволит улучшить условия труда, повысить экологическую безопасность и обеспечить безаварийную работу. В частности, на самом конвертере заменили кессон котла, верхнюю часть и ротор нагнетателя.

Одновременно были проведены крупные восстановительные работы на машинах непрерывного литья заготовок, печи-ковше и установке доводки металла. Специалисты заменили изношенные ролики, редукторы, элементы систем охлаждения и восстановили рельсовые пути высокопрочным бетоном. В масштабных работах участвовали собственные службы комбината и региональные подрядчики. В целом за последние два года «Северсталь» инвестировала свыше 7,5 млрд рублей в радикальное переоснащение сталеплавильного передела, включая замену всех трех конвертеров, корпуса которых были собраны из фирменного листового металла.

На Магнитогорском металлургическом комбинате стартовал крупный экологический проект, направленный на масштабную модернизацию оборудования шестой доменной печи. В планах предприятия — монтаж современных аспирационных систем в зонах литейных дворов и подбункерных помещений. Ожидается, что новые агрегаты будут полностью введены в строй к 2027 году.

Проект включает установку двух мощных электрофильтров, способных очищать до миллиона кубометров воздуха в час каждый. Благодаря этому высокотехнологичному оборудованию остаточная концентрация пыли снизится до 20 миллиграммов на кубометр, что абсолютно отвечает современным экологическим стандартам. Модернизация не только существенно сократит вредные выбросы в атмосферу, но и значительно улучшит условия работы металлургов, снизив запыленность воздуха за счет системы локальных укрытий.

Процесс улавливания выбросов будет полностью автоматизирован. Важно отметить, что собранная пыль не отправится на утилизацию, а стопроцентно вернется обратно в цикл производства агломерата. Для реализации подобных массивных проектов традиционно применяется надежный листовой и трубный металлопрокат.

Металлопродукция компании ММК-МЕТИЗ успешно выдержала серию строгих эксплуатационных испытаний, инициированных одним из крупных игроков горнодобывающей индустрии. Для тестирования была предоставлена стальная арматура сразу нескольких популярных диаметров (от 9,5 до 12,0 мм), выпущенная в строгом соответствии с действующими государственными стандартами.

Несмотря на то, что завод производит данные изделия уже много лет, для потенциального клиента была выпущена специальная партия с усиленным контролем всех технологических параметров. Основные проверки проходили непосредственно на объектах заказчика, где особое внимание уделялось тестированию крестовых сварных швов. Результаты наглядно показали, что прокат обладает превосходной прочностью и отличной свариваемостью.

Директор завода Сергей Дубовский подчеркнул, что поставки для горнодобывающей отрасли, где продукция используется для укрепления выработок и создания надежных анкеров, являются стратегическим вектором для расширения рынков сбыта. По его словам, положительные результаты испытаний доказывают способность арматуры выдерживать самые экстремальные нагрузки и соответствовать жестким требованиям безопасности при строительстве.

Предприятие «Карельский окатыш», входящее в структуру «Северстали», продолжает успешную реализацию инновационного проекта по биологической очистке промышленных стоков. Совместно с учеными Кольского научного центра здесь используются специальные фитосистемы из местных растений и микроорганизмов, которые эффективно снижают уровень азотных соединений перед сбросом воды.

Как пояснила ведущий инженер лаборатории Александра Чапоргина, суть технологии заключается в использовании адаптированных растений (мха, тростника, рогоза), чьи корни активно впитывают загрязняющие элементы, перерабатывая их в собственную биомассу. В летний период, когда растительность максимально активна, площадь таких природных фильтров значительно увеличивается. В текущем году масштабы зеленых насаждений на плавающих конструкциях достигли 14 тысяч квадратных метров.

Главный эколог предприятия Мария Андронова отметила, что проект развивается уже седьмой год и дает поразительные результаты. Появление в очистных водоемах щуки и плотвы служит лучшим доказательством безопасности воды. К 2037 году планируется полностью покрыть отстойники зелеными фильтрами. Данный метод фитоочистки официально признан одной из наилучших доступных технологий (НДТ) в России, так как он сочетает в себе высокую экологичность и доказанную экономическую эффективность. Различное металлическое оборудование для поддержания конструкций также активно обновляется в рамках проекта.

Руководство холдинга «Мечел» приняло решение пока не возобновлять производственные процессы на Вяртсильском метизном заводе, расположенном в Карелии. В ходе общения с журналистами на годовом собрании акционеров генеральный директор компании Игорь Хафизов сообщил, что окончательного вердикта по судьбе предприятия еще нет, и режим временной приостановки деятельности будет продлен на неопределенный срок.

По словам руководителя, конкретных планов по дате перезапуска пока не сформировано, и компания будет следить за дальнейшим развитием ситуации. Напомним, что завод был остановлен еще в феврале текущего года из-за неблагоприятной конъюнктуры и падения спроса на метизную продукцию. Такой шаг позволяет предприятию минимизировать издержки в период низкой загрузки, сохраняя при этом потенциал для оперативного возобновления работы, как только интерес покупателей начнет восстанавливаться.

К середине июня ситуация на отечественном рынке стали выглядела вполне позитивно: наблюдался активный рост цен на фасонный прокат, стабильно дорожали арматура и трубная продукция. Видимый спрос сохранял устойчивость, а металлургические заводы обеспечили себя экспортными контрактами, активно используя каспийское направление. Такие тенденции, казалось бы, подтверждают правительственные заявления об устойчивости экономики, прозвучавшие в рамках недавнего ПМЭФ.

Однако эксперты предупреждают, что оптимизм может быть преждевременным. Главной причиной ценового ралли стал локальный дефицит некоторых видов фасонного проката и арматуры, возникший из-за снижения объемов выпуска в первом квартале. Кроме того, текущую активность во многом формируют торговые компании, пополняющие пустые склады, а не конечный потребительский сектор. Фундаментальные экономические проблемы, такие как дорогие кредиты и слабая рентабельность бизнеса, никуда не исчезли.

Поддержку промышленности сейчас оказывают масштабные государственные вливания. Расходы бюджета за первые пять месяцев выросли на 17% по сравнению с прошлым годом. Благодаря заметному росту доходов удалось в разы сократить майский дефицит казны. На этом фоне власти пытаются стимулировать инвестиционную активность. На профильном совещании с участием президента министр экономического развития Максим Решетников признал, что предприятиям не хватает средств, а высокие ставки делают хранение денег на депозитах более выгодным, чем инвестирование в реальное производство.

Представители бизнеса, в частности глава РСПП Александр Шохин и председатель «Деловой России» Алексей Репик, выразили серьезные опасения относительно возможной инвестиционной заморозки. По их словам, из-за непредсказуемых условий откладываются даже самые надежные проекты. Они предложили ряд мер: снижение ключевой ставки, докапитализацию институтов развития и корректировку курса национальной валюты. Вице-премьер Александр Новак согласился с тем, что главной проблемой остается неуверенность бизнеса в окупаемости новых проектов.

Несмотря на призывы реального сектора, Центральный банк продолжает придерживаться жесткой линии. Заместитель председателя ЦБ Алексей Заботкин в интервью для прессы заявил, что текущая монетарная политика оправдана отсутствием спада и сохранением низкой безработицы. По его мнению, дефицит кадров говорит о том, что экономика работает выше своих возможностей, разгоняя инфляцию, поэтому ослаблять хватку нельзя. Данный подход вызывает вопросы у промышленников, так как официальная статистика по безработице не учитывает теневой сектор, малый бизнес и неоднородность самого рынка труда.

Ожидается, что на ближайшем заседании регулятор вновь может оставить ставку без радикальных изменений. Тем временем на мировых рынках нефть дешевеет, а турецкие покупатели снижают спрос на российские стальные полуфабрикаты. Азиатские поставщики из Индии и Индонезии усиливают агрессивное ценовое давление в сегменте листового проката, что делает перспективы второго полугодия весьма непростыми.

Металлургический комбинат «Красный октябрь» впервые приступил к выпуску нагартованного металлопроката. Завод успешно произвел опытную партию тонких листов толщиной 0,8 мм из аустенитной нержавеющей стали. Эта высокопрочная металлопродукция найдет свое применение в строительном секторе, энергетике, а также в машиностроительной и нефтеперерабатывающей сферах.

После успешного прохождения всех испытаний на соответствие строгим стандартам, специалисты листопрокатного цеха начали работу над увеличением размерного ряда продукции. Использование метода холодной деформации (нагартовки) позволяет более чем в два раза повысить прочностные характеристики и износостойкость готовых металлических изделий.

Генеральный директор завода Александр Жуков подчеркнул, что освоение новых видов листового проката является ответом на современные запросы рынка, что дает заказчикам больше возможностей для решения их бизнес-задач. В будущем предприятие планирует применять эту технологию и для других марок стали, расширяя тем самым свой портфель заказов.

«Северсталь» приняла решение о выводе из эксплуатации сортопрокатного стана 150, который успешно функционировал на Череповецком металлургическом комбинате с 1966 года. За время своей работы этот агрегат выпустил свыше 38 миллионов тонн катанки. На смену старому оборудованию пришел современный стан 170, запуск которого стал одним из ключевых событий отечественной металлургии в минувшем году на отраслевой выставке.

Как отметил генеральный директор дивизиона Евгений Виноградов, старый агрегат стал важной вехой в истории предприятия и воспитал не одно поколение специалистов. Однако переход на новые мощности необходим для технологического развития и создания эффективной цепочки выпуска сортового проката, востребованного в энергетике, строительстве и машиностроении. Руководитель подчеркнул, что новый агрегат обеспечивает высокую производственную эффективность, что особенно важно в текущих рыночных условиях.

Если в 2025 году прежняя линия произвела почти 400 тысяч тонн продукции, то новый комплекс после полного ввода в строй сможет выдавать до 900 тысяч тонн ежегодно. Ассортимент включает арматурные и круглые профили, а также катанку в бунтах. Весь персонал остановленного цеха, состоящий из 109 человек, был трудоустроен на новом объекте и в других подразделениях комбината, где сейчас активно ведутся пусконаладочные работы на дополнительных линиях.

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) активно развивает и внедряет цифровую платформу для управления экологическими показателями и снижения техногенной нагрузки. Своим опытом в автоматизации природоохранного контроля компания поделилась на V Открытом форуме по вопросам экологии, который прошел в Челябинске.

Ключевым элементом этой системы является круглосуточная экологическая диспетчерская, работающая с 2023 года. Она централизованно собирает информацию с технологических процессов, систем контроля и постов мониторинга воздуха. Особая роль отводится технологии машинного зрения: видеокамеры в цехах автоматически выявляют неорганизованные выбросы на основных производственных участках. При фиксации отклонений система оперативно уведомляет ответственных сотрудников, что позволяет быстро устранять причины сбоев и заметно сокращать объемы выбросов.

Важной частью цифровой экосистемы являются автоматизированные системы контроля выбросов. По словам главного специалиста по экологии ПАО «ММК» Игоря Бурмистрова, комбинат стал первым среди металлургических предприятий России, кто в 2025 году ввел в эксплуатацию 35 таких систем и наладил верифицированную передачу данных в Росприроднадзор в режиме онлайн. Он уточнил, что эти системы уже обеспечивают законодательно требуемый 70-процентный охват выбросов, а в текущем году планируется оснастить ими еще шесть источников.

Для комплексной оценки воздействия на окружающую среду все получаемые данные интегрируются в математическую модель рассеивания выбросов. В 2025 году ММК в сотрудничестве с Южно-Уральским государственным университетом начал расширять этот инструмент, добавив в него учет выбросов от городского автотранспорта. Для этого была создана система мониторинга транспортных потоков в реальном времени, охватывающая более половины ключевых улиц Магнитогорска. Конечная цель проекта — создать динамическую модель, которая позволит точно оценить вклад автомобилей в загрязнение воздуха, который, по текущим оценкам, составляет около 45% и значительно возрастает в часы пик и при неблагоприятных метеоусловиях.

Специалисты ЦНИИчермет им. И.П. Бардина разработали комплексное решение для модернизации систем неразрушающего контроля (НК) прокатных валков. Проект был реализован для одного из российских металлургических комбинатов после тщательного анализа условий эксплуатации оборудования и оценки текущего состояния парка диагностических установок.

Институт предлагает готовое решение «под ключ», которое включает в себя весь цикл работ: от разработки конструкторской, технической и эксплуатационной документации до создания специализированного программного обеспечения. Проект также охватывает проектирование, изготовление, ввод в эксплуатацию самой автоматизированной системы НК, аттестацию методики контроля и последующее обучение персонала предприятия.

В основе разработки лежит глубокий анализ специфических дефектов, которые могут возникать в прокатных валках из-за высоких температур и циклических динамических нагрузок. Эксперты ЦНИИчермет предложили эффективные методы их надежного выявления с высокой воспроизводимостью, уделив особое внимание удобству и информативности представления результатов контроля.

Внедрение предложенной технологии и запуск автоматизированной системы российского производства несет значительные выгоды. Это позволит металлургическим предприятиям предотвращать аварийные разрушения валков, повышать стабильность работы прокатных станов и, что особенно важно, снизить зависимость от импортных систем контроля и комплектующих.

Помимо этого, ЦНИИчермет делится своей экспертизой, предлагая для металлургических комбинатов программы повышения квалификации в области технического контроля и диагностики материалов. Обучение проводят ведущие ученые и специалисты Научного центра неразрушающего контроля, знакомя слушателей с современными методами и технологиями автоматизированной проверки качества продукции, а также с риск-ориентированным подходом к диагностике оборудования.

ЕВРАЗ НТМК последовательно реализует экологические инициативы в рамках федерального проекта «Чистый воздух». На эти цели комбинат уже направил 6,36 миллиарда рублей, что позволило добиться существенного результата: с 2017 года объём выбросов в атмосферу сократился на 7,9 тысячи тонн, или на 20,4%.

На сегодняшний день на предприятии успешно завершены семь экологических проектов. Ключевые из них включают техническое перевооружение установки сухого тушения кокса с организацией утилизации избыточных газов, а также оснащение новой доменной печи №7 и модернизированной домны №6 современными аспирационными системами для эффективного улавливания пыли. Кроме того, была проведена модернизация вытяжных установок в конвертерном цехе.

Значительные улучшения коснулись коксохимического производства (КХП). Предприятие перешло на замкнутый цикл охлаждения коксового газа, что позволило снизить специфические выбросы на 56%. Также были выведены из эксплуатации устаревшие пекококсовые и коксовая батареи. В планах на осень 2026 года — завершение работ по установке специальных укрытий над открытыми отстойниками и бассейнами биохимической установки, что позволит улавливать и эвакуировать отходящие газы.

Эти меры являются частью долгосрочной стратегии по снижению воздействия на окружающую среду. За последние тридцать лет ЕВРАЗ НТМК добился впечатляющих результатов: общий объём вредных выбросов сократился более чем в четыре раза — с 288 тысяч тонн в 1988 году до 57,5 тысяч тонн в 2025 году. Этот показатель является наименьшим за всю историю работы комбината.

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) объявил о запуске производства нового продукта — горячекатаного проката из криогенной стали MAGSTRONG CRYO. Новинка стала дополнением к линейке высокопрочных и износостойких сталей MAGSTRONG, выпускаемых предприятием.

Основное предназначение криогенной стали — использование в условиях экстремально низких температур, вплоть до минус 196°С. Такие температуры характерны для процессов хранения и транспортировки сжиженных газов, включая сжиженный природный газ (СПГ). В отличие от обычного металла, который при сильном охлаждении становится хрупким и может разрушиться, MAGSTRONG CRYO сохраняет высокую ударную вязкость и устойчивость к разрушению. Это делает ее надежным конструкционным материалом для соответствующего оборудования.

Благодаря уникальным технологическим режимам, разработанным специалистами ММК, комбинат может производить криогенную сталь толщиной от 4 до 50 мм с сохранением всех необходимых свойств. На данный момент продукция доступна заказчикам в двух вариантах: MAGSTRONG CRYO 480 с пределом текучести от 480 МПа и MAGSTRONG CRYO 580 с повышенными прочностными характеристиками и пределом текучести от 580 МПа. Основная сфера применения нового проката — производство емкостей и оборудования для индустрии сжиженных газов.

Компания «Северсталь» завершила важный проект по модернизации агрегата продольной резки №4 (АПР-4) на Череповецком металлургическом комбинате. Обновление оборудования позволит выпускать металлопродукцию с улучшенной геометрической точностью и более высоким качеством поверхности, что особенно важно для ключевых отраслей промышленности.

Инвестиционный проект, реализация которого началась в 2025 году, включал замену ключевых узлов, отвечающих за финальную обработку металла. В частности, были установлены новая листоправильная машина, дисковые и кромкокрошительные ножницы, а также современные листоукладчики. Кроме того, была усовершенствована автоматизированная система управления технологическим процессом для обеспечения более высокой точности резки и стабильности работы оборудования.

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгения Виноградова, модернизация АПР-4 стала значимым этапом в развитии прокатного производства на ЧерМК. Он отметил, что инвестиции в обновление узлов позволили не только поддержать производительность, но и поднять качество продукции на новый уровень. Теперь агрегат обеспечивает точность геометрии и планшетность проката, что критически важно для клиентов в машиностроении и других отраслях. Виноградов добавил, что эта работа является частью стратегии компании по технологическому обновлению мощностей для гарантии выпуска продукции, соответствующей самым высоким стандартам.

К выполнению работ были привлечены как сотрудники самой «Северстали», так и подрядные организации из Вологодской области, региона присутствия комбината.

Русская нержавеющая компания (РНК) сообщила о завершении важного этапа в строительстве своего нового производственного комплекса. В цехе горячего проката был закончен монтаж механической части стана Стеккеля — ключевого оборудования для горячей прокатки стали. Общая масса установленных агрегатов составила более 4 тысяч тонн. Приемка работ проводилась с использованием специально разработанных чек-листов, что гарантировало соответствие всех узлов строгим требованиям по размерам и качеству монтажа.

Стан Стеккеля является центральным звеном всей технологической линии цеха. Его отличительная особенность — использование специальных печных моталок, которые поддерживают необходимую температуру металла в процессе прокатки. Эта технология позволит предприятию выпускать плоский прокат из нержавеющей стали толщиной от 2 до 12 мм, а также из углеродистых марок стали толщиной от 1,8 до 12 мм.

По словам генерального директора РНК Станислава Олькова, производственный комплекс будет оснащен единственным в России станом Стеккеля современного поколения, который по своему технологическому уровню не уступает лучшим мировым аналогам. Он подчеркнул, что это оборудование даст возможность производить широкий ассортимент высококачественной продукции, востребованной на рынке.

Проект строительства нового комплекса РНК является уникальным для страны, так как он предполагает создание производства полного цикла — от выплавки стали до выпуска готовой продукции. Запуск завода позволит обеспечить российскую промышленность высококачественным плоским нержавеющим прокатом, значительная часть которого в настоящее время импортируется.

В Челябинской области состоялся практический семинар, посвященный вопросам экологического мониторинга, организованный по инициативе регионального Минэкологии. В мероприятии приняли участие представители промышленных предприятий, включая Челябинский электрометаллургический комбинат (ЧЭМК), а также специалисты государственных контрольно-надзорных ведомств и научного сообщества.

Ключевой темой обсуждения стало создание единой территориальной системы мониторинга. Ее главная задача — обеспечить природоохранные органы актуальной информацией для принятия эффективных мер по снижению экологических рисков. В настоящее время на Южном Урале замеры состояния атмосферы проводятся разрозненной сетью стационарных, передвижных и промышленных постов. Участники сошлись во мнении, что важнейшей задачей является интеграция этих систем в единый, масштабный и высокоточный комплекс.

Челябинский электрометаллургический комбинат поделился своим практическим опытом в этой сфере. Еще в 2025 году предприятие начало внедрять автоматическую систему контроля за выбросами. Эта система обеспечивает передачу данных с датчиков в Росприроднадзор и другие ведомства в режиме реального времени. Таким образом, комбинат не только выполняет требования законодательства, но и переводит свое оборудование на отечественное программное обеспечение.

По словам генерального директора ЧЭМК Вячеслава Попкова, предприятие за последние годы уже добилось значительного сокращения вредных выбросов, что подтверждено полученным в 2025 году комплексным экологическим разрешением. Он подчеркнул, что установка автоматической системы контроля сделает работу комбината еще более прозрачной и подтвердит высокий уровень его экологической ответственности.

В ходе семинара эксперты представили современные наработки в области замера промышленных выбросов. Обсуждались вопросы нормативного регулирования, стандартизации оборудования и практические аспекты эксплуатации систем контроля, включая выбор измерительных приборов и программного обеспечения, которые вызвали наибольший интерес у участников.

Министр экологии Челябинской области Игорь Гилев отметил, что эффективность региональной системы напрямую зависит от расширения локальной сети мониторинга, в том числе за счет контроля транспортных потоков. По его мнению, это позволит промышленным предприятиям оперативно получать информацию для корректировки своей деятельности и предотвращения превышения экологических нормативов.

С 1 мая 2026 года в России начнет действовать новая редакция ГОСТа 10885-2025, который регламентирует технические условия для коррозионностойкой двухслойной и трехслойной металлопродукции. Этот стандарт был пересмотрен впервые за сорок лет, с 1985 года. Над его актуализацией работали специалисты ЦНИИЧермет им. И. П. Бардина совместно с экспертами компании «Северсталь».

Ключевым нововведением стало включение в документ всех современных способов производства двухслойных сталей. Теперь, помимо традиционных подходов, ГОСТ официально регламентирует изготовление продукции методами пакетной прокатки, сварки взрывом с последующей прокаткой, а также электрошлаковой наплавки с прокаткой.

По словам руководителя направления технического регулирования Юрия Веселова, «Северсталь» использует именно технологию электрошлаковой наплавки еще с 80-х годов. Он подчеркнул, что промышленная зрелость этого метода подтверждена десятилетиями успешной эксплуатации биметаллических листов и официальным признанием со стороны Минпромторга. Этот способ позволяет получать бездефектный защитный слой, обеспечивать его прочное сцепление с основой и равномерную толщину, что является критически важным для оборудования в химической, нефтехимической и энергетической промышленности.

Стандартизация проверенного метода электрошлаковой наплавки имеет большое значение, так как альтернативные технологии, по имеющимся данным, не обладают такой же обширной статистикой успешного применения. Таким образом, обновление ГОСТа открывает для производителей возможность выпускать конкурентоспособную продукцию в рамках единых правил и гарантирует потребителям стабильно высокое качество и надежность изделий.

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) подвел итоги своей экологической деятельности за 2025 год, продемонстрировав значительное снижение нагрузки на природу. Валовые выбросы загрязняющих веществ за год уменьшились на 7,6%, а в долгосрочной перспективе, с 2017 года, сокращение достигло 33%. Эти улучшения напрямую отразились на качестве жизни в Магнитогорске, где комплексный индекс загрязнения атмосферы опустился до уровня «низкий».

Основной вклад в улучшение качества воздуха внесла реализация крупных инвестиционных проектов. Ввод в эксплуатацию нового комплекса коксовой батареи №12 позволил вывести из строя шесть устаревших агрегатов и уменьшить выбросы на 11,3 тыс. тонн в год. Кроме того, выход на проектную мощность эстакады безводного охлаждения доменного шлака в десять раз сократил выбросы сероводорода, что полностью решило проблему неприятного запаха, на который ранее жаловались жители.

В рамках борьбы с пылью были запущены пять новых систем пылеподавления с эффективностью более 80%, что сократило выбросы на 250 тонн в год. Также на центральной электростанции комбината был введен в работу новый, более эффективный котел, позволивший заменить два устаревших и снизить выбросы оксида углерода. Продолжается и многолетняя программа реконструкции воздухонагревателей доменных печей, каждый из которых значительно сокращает выбросы CO.

Помимо снижения выбросов в атмосферу, ММК уделяет внимание переработке отходов и очистке сточных вод. В 2025 году была введена установка по утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей, которая позволяет перерабатывать до 15 тыс. тонн отходов ежегодно, превращая их в котельное топливо. Также ведется строительство станции нейтрализации кислых стоков, которая после запуска существенно снизит сбросы загрязняющих веществ в воду.

Контроль за экологическими показателями ведется в режиме реального времени. ММК стал первой металлургической компанией в России, внедрившей и верифицировавшей 35 автоматизированных систем контроля, которые отслеживают более 70% всех выбросов и передают данные напрямую в Росприроднадзор. Параллельно продолжается рекультивация нарушенных земель: в 2025 году был завершен очередной этап восстановления Западного карьера горы Магнитной, общая площадь рекультивированных земель уже превысила 81 гектар.

Экологическая деятельность комбината также включает проекты по сохранению биоразнообразия. В прошлом году в Магнитогорское водохранилище было выпущено 50 тысяч мальков сазана, а в заповеднике «Аркаим» на волю отпустили 10 редких соколов-балобанов. Кроме того, в рамках многолетней программы озеленения с 2017 года было высажено свыше 70 тысяч деревьев и кустарников.

Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) расширил свой сортамент строительной продукции, освоив производство новых видов арматурного проката. Предприятие начало производить арматуру классов А500 и А600 с улучшенными характеристиками, включая повышенную прочность и гарантированную стойкость к коррозионному растрескиванию.

Новая продукция обладает целым набором специальных свойств. В зависимости от марки, арматура может иметь повышенную пластичность, стойкость к циклическим нагрузкам и защиту от коррозии, что было подтверждено независимыми лабораторными испытаниями. Благодаря этим качествам такой прокат предназначен для использования в наиболее ответственных проектах: при возведении промышленных сооружений с высокими нагрузками, электростанций, объектов инфраструктуры и зданий в сейсмически активных районах.

Особое внимание уделяется арматуре повышенной прочности класса А600С. Её высокие механические показатели позволяют использовать её в качестве замены менее прочной арматуры класса А500С. Такое решение даёт возможность существенно снизить металлоёмкость железобетонных конструкций без потери надёжности. Это делает её востребованной при строительстве уникальных высотных зданий, а также крупных инфраструктурных объектов, таких как мосты, эстакады и тоннели метрополитена.

Производство новых видов арматуры налажено в широком диапазоне размеров: в мотках диаметром от 8 до 12 мм и в виде прутков диаметром от 12 до 32 мм, что позволяет удовлетворить потребности различных строительных проектов.

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК), входящий в компанию «Металлоинвест», начал производство арматурного проката нового поколения — класса Ас500С. Эта продукция специально создана для железобетонных конструкций, эксплуатируемых в суровых условиях Крайнего Севера и в зонах с высокой сейсмической активностью. Запуск производства стал важным шагом в области импортозамещения, поскольку ранее подобные материалы поставлялись из-за рубежа.

Ключевым преимуществом новой арматуры является ее высокая пластичность и сохранение механических свойств при экстремально низких температурах. Эти характеристики критически важны для обеспечения надежности и долговечности зданий и сооружений в сложных климатических условиях. Разработка ОЭМК позволила закрыть нишу на рынке, которая освободилась после прекращения импортных поставок, предложив при этом более экономичный аналог.

Основой уникальных свойств продукта стала исключительная химическая чистота стали. Технология ОЭМК предполагает использование не менее 80% железа прямого восстановления при выплавке, что в разы снижает содержание вредных примесей по сравнению с традиционными методами, основанными на переработке металлолома. Благодаря этому, в составе стали практически отсутствуют такие элементы, как сурьма, свинец и олово, а содержание фосфора и остаточных цветных металлов значительно ниже нормативных значений.

Создание инновационной арматуры стало результатом четырехлетней совместной работы специалистов комбината с ведущими научными центрами — НИТУ «МИСИС» и Институтом бетона и железобетона им. А.А. Гвоздева. Экспериментальные плавки проводились в специально созданной на территории ОЭМК лаборатории, оснащенной малогабаритной печью. Это позволило провести сотни испытаний для подбора оптимального химического состава и технологии, в результате чего удалось не только достичь требуемых характеристик, но и решить сложную задачу по обеспечению стабильного качества при промышленном внедрении.

Синарский трубный завод (СинТЗ), входящий в состав ТМК, возобновил работу трубопрокатного агрегата ТПА-140. Этот ключевой актив предприятия, производящий бесшовные горячекатаные трубы для нефтегазового сектора, был остановлен в мае прошлого года. Простой был необходим для проведения работ в рамках строительства нового комплекса водоочистных сооружений. Пауза в работе была также использована для проведения капитального ремонта самого стана.

Запуск агрегата стал возможен после завершения первого этапа строительства комплекса водоочистки. В ходе проекта была создана необходимая инфраструктура, включая эстакады, трубопроводы и подземные коммуникации, которые соединили новый комплекс с трубопрокатным цехом №2. Это позволит создать в цехе замкнутую систему оборотного водоснабжения, которая будет обеспечивать производство очищенной и охлажденной технологической водой.

Новая система водоочистки, рассчитанная на обработку до 1400 кубометров воды в час, призвана кардинально снизить воздействие предприятия на окружающую среду. Ожидается, что объем повторно используемой воды вырастет на 20%, что значительно сократит забор воды из природных источников. Таким образом, завод сделает важный шаг к более ответственному использованию ресурсов.

По словам управляющего директора СинТЗ Бориса Пьянкова, возобновление работы агрегата — знаковое событие, синхронизированное с важным этапом большого природоохранного проекта. Он подчеркнул, что эта модернизация позволит предприятию достичь уровня оборотного водоснабжения не менее 97% и существенно улучшить качество воды, возвращаемой в природу. Таким образом, компания одновременно повышает производительность и снижает экологическую нагрузку, что соответствует ее долгосрочной стратегии устойчивого развития. Завершение основных строительных работ по всему комплексу запланировано на 2026 год.

Компания «Северсталь» сообщила об окончании планового капитального ремонта одного из важнейших производственных объектов на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК) — агрегата непрерывного горячего цинкования (АНГЦ). Эта линия выполняет ключевую функцию в технологической цепочке, нанося на стальной лист защитное цинковое покрытие, которое значительно увеличивает его стойкость к коррозии и продлевает срок службы. К работам были привлечены как собственные подразделения компании, так и подрядные организации из Вологодской области.

Проведенная модернизация имеет стратегическое значение. Обновленный агрегат должен будет взять на себя основную нагрузку по выпуску оцинкованного проката на время, пока будет проводиться масштабная реконструкция смежной производственной линии — агрегата непрерывного горячего алюминирования (АНГА). Таким образом, компания сможет обеспечить стабильность поставок и в полной мере удовлетворить спрос клиентов на высококачественную продукцию без перебоев.

По словам генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгения Виноградова, данный проект является частью системной работы по поддержанию высокой надежности и технологической готовности производства. Он отметил, что АНГЦ относится к числу наиболее современных не только в России, но и в мире, и ориентирован на выпуск массовой продукции для строительной отрасли и производителей бытовой техники, при этом его производственная мощность в 2025 году составила 325 тысяч тонн оцинкованного листа. Евгений Виноградов также подчеркнул, что в ходе ремонта впервые были заменены критически важные узлы, напрямую влияющие на производительность линии и качество конечной продукции.

Корейская торговая комиссия рекомендовала правительству принять компромиссное предложение от крупнейших производителей стали из Китая и Японии. Девять компаний — шесть китайских и три японские — выразили готовность повысить экспортные цены на горячекатаные рулоны, чтобы избежать введения антидемпинговых барьеров.

Расследование было инициировано компанией Hyundai Steel весной 2025 года и касалось поставок углеродистого и легированного горячекатаного проката. По его итогам KTC предложила ввести заградительные пошлины сроком на пять лет: до 33,43% для японской JFE Steel и 29,32% для китайской Baosteel. Однако эти и другие крупные экспортёры, совокупно обеспечивавшие около 81% южнокорейского импорта в данном сегменте за 2022–2024 годы, предпочли договориться о минимальной импортной цене.

По расчётам комиссии, такой компромисс принесёт ощутимую выгоду местным производителям — они смогут нарастить внутренние продажи примерно на миллион тонн ежегодно. Есть и политический аргумент: мирное урегулирование позволит избежать торгового конфликта с Токио. В противном случае Япония может инициировать ответное антидемпинговое расследование против южнокорейских поставщиков стали.

Магнитогорский металлургический комбинат вывел на рынок принципиально новую продукцию — горячекатаный листовой и рулонный прокат с чечевичным рифлением, для которого впервые гарантируются механические свойства. Технология не имеет аналогов: действующий ГОСТ 8568-77 на рифлёную сталь регламентирует лишь химический состав, оставляя вопрос прочностных характеристик за рамками нормирования. Специалисты комбината устранили этот пробел.

Новинка выпускается шириной до двух метров при толщине от 4 до 14 миллиметров. Разработанная технология обеспечивает соответствие классам прочности вплоть до 345-го по ГОСТ 19281-2014, а ударная вязкость сохраняется даже при температуре испытаний минус 60°С. Это открывает возможность использования материала в конструкциях, предназначенных для эксплуатации в суровых климатических условиях Крайнего Севера и приравненных регионов.

Прокат с характерным выпуклым узором, формирующим естественные рёбра жёсткости, традиционно востребован в самых разных отраслях. Его применяют для промышленных настилов, цеховых полов, ступеней металлических лестниц — везде, где важны требования безопасности и противоскольжения. В транспортном машиностроении рифлёная сталь идёт на обшивку полов грузовиков, железнодорожных вагонов и трамваев, а также на платформы погрузочно-разгрузочной техники. Строительная отрасль использует такой прокат при возведении промышленных объектов. На сегодняшний день заказчикам уже отгружено более 2,5 тысячи тонн новой продукции.

В преддверии Дня российской науки Объединённая металлургическая компания представила результаты своей исследовательской деятельности за минувший год. Цифры впечатляют: специалисты выксунского Инженерно-технического центра создали 33 новых вида продукции, причём почти половина из них — 16 наименований — уже запущена в серийное производство. Параллельно компания успешно завершила 75 проектов в сфере НИОКР, нацеленных на разработку инновационных материалов, совершенствование технологических процессов и ресурсосбережение.

Патентный портфель ОМК продолжает расти. За 2025 год выксунский завод получил три новых патента и направил в Роспатент ещё семь заявок на регистрацию перспективных технологий и материалов. В результате компания стала обладателем 73 эксклюзивных прав на собственные разработки, а общее число действующих патентов достигло 119.

Движущей силой научного прогресса остаётся кадровый потенциал предприятия. На выксунской площадке работают два доктора наук и 24 кандидата наук. Компания активно растит смену: в прошлом году была защищена одна диссертация, а 14 молодых специалистов продолжают обучение в аспирантуре. По словам директора ИТЦ Александра Мунтина, ОМК целенаправленно развивает сотрудничество с ведущими университетами и научными институтами, рассматривая инвестиции в исследования как залог выпуска конкурентоспособной продукции высочайшего качества и весомый вклад молодых учёных в будущее отечественной металлургии.

Оскольский электрометаллургический комбинат, входящий в структуру «Металлоинвеста», вывел на рынок принципиально новый продукт — арматурный прокат класса Ас500С сечением от 12 до 40 миллиметров. Этот специализированный металл создан для железобетонных конструкций, которым предстоит работать в экстремальных условиях полярных регионов — при аномальных морозах и в зонах повышенной сейсмической активности. Для подобных объектов критически важны пластичность материала, неизменность его характеристик и способность выдерживать многократные знакопеременные нагрузки.

Главное конкурентное преимущество новинки — исключительная химическая чистота металла. В производственном цикле задействовано не менее 80% железа прямого восстановления, что позволяет многократно снизить концентрацию вредных примесей по сравнению с классическими методами выплавки. Содержание фосфора удерживается на уровне около 0,006%, а доля остаточных цветных элементов — хрома, никеля, меди — в десятки раз ниже предельно допустимых норм.

Такие показатели стали возможны благодаря уникальной для страны бездоменной технологии. Комбинат работает по схеме прямого восстановления железа с последующей плавкой в электродуговых печах. За два десятилетия непрерывной оптимизации процесса расход металлолома сократился более чем в 2,5 раза — с 425 до 170 килограммов на тонну стали. Это резко повысило стабильность качества и минимизировало влияние неконтролируемых загрязнителей, попадающих с вторичным сырьём.

Финальный вклад в формирование уникальных свойств вносит прецизионная горячая прокатка с двойным переделом при минимальном натяжении. Технология обеспечивает глубокую проработку структуры, высочайшую геометрическую точность и однородность характеристик по всей длине изделия. В итоге равномерное удлинение арматуры выросло на 40%, показатель холодного изгиба удвоился, а ударная вязкость при минус 60 градусах превысила рыночные аналоги более чем втрое.

Как подчеркнул управляющий директор ОЭМК Кирилл Чернов, масштабное освоение энергетической и промышленной инфраструктуры в арктических районах формирует устойчивый спрос на материалы с особыми свойствами. Новый прокат — это ответ на потребность рынка в надёжных и полностью импортонезависимых решениях для самых суровых условий эксплуатации.

На площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) стартовал этап активной пусконаладки новейшего логистического хаба. Масштабный комплекс предназначен для хранения, обработки и оперативной доставки клиентам горячекатаных рулонов, сходящих с крупнейшего на предприятии прокатного стана 2000. С нуля возведено современное здание, смонтированы тяжелые мостовые краны, а для бесперебойной логистики проложены новые железнодорожные ветки и автомобильные подъезды. В ходе текущих испытаний техники, конвейеров и кантователей заказчикам уже отправлено около 3,7 тысячи тонн металла.

Стан 2000 по праву считается главным производственным локомотивом ЧерМК — на него приходится 65% всей выпускаемой комбинатом продукции (свыше 6,5 млн тонн ежегодно). Как пояснил гендиректор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Евгений Виноградов, инвестиции в складской терминал составили порядка 5 млрд рублей. Главная цель этого проекта — расшить узкие места в цепочке поставок. Разгрузив логистику, компания намерена увеличить совокупную производительность прокатного агрегата до 7 млн тонн в год. Новый склад, способный одновременно вмещать до 8 тысяч тонн рулонов, планируется перевести в режим полноценной промышленной эксплуатации в первом квартале 2026 года.

Примечательно, что строительство объекта опиралось на мощную внутрикорпоративную синергию. Инжиниринг и поставку ключевого технологического оборудования выполнили специалисты «КО ВНИИМЕТМАШ», а порядка двух тысяч тонн несущих элементов каркаса изготовило подразделение «Северсталь Стальные Решения». Возведение комплекса стало логичным продолжением глобальной программы обновления стана 2000: за последние годы компания вложила в его модернизацию более 20 млрд рублей, успешно запустив передовое оборудование для смотки рулонов и современную нагревательную печь.

Металлургический комбинат «Уральская Сталь» успешно прошел аудит Российского морского регистра судоходства (РС) и стал обладателем обновленного разрешительного документа. Новое свидетельство официально подтверждает безупречное качество выпускаемого листового проката нормальной прочности, проходящего процедуру закалки с отпуском. Теперь предприятие обладает правом поставлять корабелам значительно расширенный спектр марок судовой стали (включая РС А, В, D, Е и их модификации) в диапазоне толщин от 8 до 50 миллиметров.

Ключевым технологическим прорывом для новотроицких металлургов стало освоение сортамента, который ранее завод не производил — в частности, листов марки РС E и толстолистового проката РС D (свыше 20 мм). Подобрать идеальный баланс механических свойств — от предела текучести до ударной вязкости — удалось за счет внедрения уникальных режимов термической обработки. Как показали глубокие исследования, новая сталь способна выдерживать экстремальные арктические морозы вплоть до -50°С без риска разрушения. На сегодняшний день это непревзойденный показатель в сегменте металлов нормальной прочности.

Этот успех стал результатом масштабной и слаженной работы целого ряда заводских служб: от дирекций по качеству и разработке новых продуктов до производственников листопрокатного цеха. Вся процедура допуска проходила под пристальным контролем. Сертификационные тесты выполнялись не только в центральной лаборатории самого комбината, но и на базе независимых экспертных площадок при непосредственном участии инспектора Морского Регистра.

Получение нового свидетельства в очередной раз доказывает, что «Уральская Сталь» является безоговорочным лидером и надежным поставщиком на рынке металлургии. Регулярно подтверждая высокий класс своей продукции перед авторитетными проверяющими органами, комбинат обеспечивает отечественные верфи передовыми и максимально надежными материалами для строительства современного флота.

Несмотря на то, что в 2025 году прямые зарубежные поставки китайского металла побили все рекорды, в текущем году ожидается спад из-за жестких протекционистских мер других стран — введения квот и антидемпинговых пошлин. Однако аналитики агентства Mysteel уверены, что КНР успешно адаптируется к этим ограничениям, сделав ставку на непрямой экспорт.

Речь идет о продаже на внешние рынки готовых изделий, содержащих металл: от бытовой техники и автомобилей до тяжелого промышленного оборудования и строительных конструкций. По итогам 2025 года объем такой «скрытой» стали в китайском экспорте достиг внушительных 143 млн тонн, увеличившись на 7% по сравнению с предыдущим годом. Главным драйвером этого роста (около 60%) стала активная торговля машинами, электроникой и станками.

По прогнозам экспертов, в 2026 году позитивная динамика сохранится, хотя темпы роста немного снизятся — до 4-5%. Ожидается, что объем экспортируемой таким образом стали возрастет до 150 млн тонн. Наибольший вклад в эти показатели внесут судостроительная, автомобильная и машиностроительная отрасли Китая. При этом главными рынками сбыта для китайской металлоемкой продукции станут страны Африки и региона АСЕАН.

Череповецкая площадка «Северсталь-метиза» отметила 60 лет с момента выпуска первой проволоки. Отсчёт истории предприятия ведётся с 25 декабря 1965 года, когда в железнопроволочном цехе Череповецкого металлургического комбината был изготовлен первый моток продукции. Уже в следующем году метизное производство выделили в самостоятельное направление, а ещё через год был создан Череповецкий сталепрокатный завод. Большая часть цехов, заложенных в первоначальный проект, продолжает работать и сегодня.

Существенный этап в развитии предприятия пришёлся на 2004 год, когда Череповецкий сталепрокатный завод вошёл в состав объединённой компании «Северсталь-метиз» вместе с Орловским сталепрокатным и Волгоградским сталепроволочно-канатным заводами. С этого момента началась новая фаза развития, связанная с расширением сортамента, модернизацией производств и укреплением позиций на рынке.

Сегодня «Северсталь-метиз» — один из лидеров российской метизной отрасли. Череповецкая площадка выпускает крупные объёмы оцинкованной проволоки, высокоточные профили, калиброванный металл для автопрома и другие виды продукции, востребованные в промышленности и строительстве. Только в первом сталепрокатном цехе с момента запуска произведено около 17 млн тонн проволоки. По итогам 2025 года суммарный выпуск продукции на площадках компании планируется на уровне порядка 400 тыс. тонн.

Руководство предприятия подчёркивает, что эти показатели отражают не только масштаб производства, но и преемственность опыта, устойчивость к внешним вызовам и готовность к постоянным изменениям. За шесть десятилетий завод неоднократно проходил через трансформации, сохраняя при этом профессиональную культуру и ориентацию на качество.

Продукция «Северсталь-метиза» активно используется в инфраструктурных и промышленных проектах. В 2025 году с участием подразделений компании был построен арочный мост имени академика Королёва в Москве. Крепёж и метизная продукция применялись при строительстве и модернизации транспортных и логистических объектов в Санкт-Петербурге и Ленинградской области. Для нужд Череповецкого металлургического комбината и ресурсных активов компании «Северсталь» изготавливались специальные канатные анкерные линии, захваты для обслуживания и ремонта думпкаров и другие специализированные грузозахватные устройства.

Юбилей стал поводом подвести итоги большого пути и подтвердить, что череповецкая площадка остаётся важным элементом отрасли, способным развиваться и в сложных экономических условиях.

В кислородно-конвертерном цехе Магнитогорского металлургического комбината достигнут знаковый рубеж — с момента запуска сталеплавильного производства на предприятии выплавлена 900-миллионная тонна стали. Юбилейную плавку отметили торжественным митингом с участием руководства комбината, профсоюзов, работников сталеплавильных подразделений и ветеранов Магнитки.

Этот результат стал своеобразным итогом всего 2025 года и наглядным символом преемственности поколений металлургов. История комбината — путь от первых мартеновских печей до современных конвертеров и электросталеплавильных агрегатов — складывалась из труда тысяч специалистов, для которых производство стали всегда было делом всей жизни. При этом сталеплавильный передел на ММК традиционно остается одной из самых технологически продвинутых площадок предприятия.

В текущем году в кислородно-конвертерном цехе была внедрена технология комбинированной продувки, а также освоена выплавка стали без использования металлолома — исключительно на жидком чугуне. Такой подход расширяет технологические возможности цеха и повышает гибкость производства, позволяя снижать издержки и эффективнее реагировать на изменения сырьевой базы.

История сталеплавильного производства ММК началась 8 июля 1933 года, когда была получена первая сталь в мартеновской печи. К концу 1980-х годов на комбинате работали три мартеновских цеха с 35 печами. В 1990-е годы предприятие последовательно перешло на кислородно-конвертерную технологию, а затем — на электросталеплавильный способ производства.

Сегодня кислородно-конвертерный цех ММК входит в число самых производительных в мире и способен выпускать более 10 млн тонн стали в год. В 2006 году на базе бывшего мартеновского цеха был создан электросталеплавильный цех с двумя мощными электродуговыми печами суммарной производительностью около 4 млн тонн в год. С учетом двухванного сталеплавильного агрегата общая мощность ММК по выплавке стали достигает 16 млн тонн в год, что делает комбинат одним из крупнейших производителей стали в стране и мире.

Промсорт-Тула продолжил расширение линейки высокопрочной арматуры и освоил выпуск проката классов А800 и А1000 номинальным диаметром 20 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 34028-2016. Новый типоразмер дополнил уже существующий ассортимент и ориентирован на применение в наиболее ответственных строительных проектах.

При производстве такой арматуры предприятие придерживается проверенных технологических подходов, заложенных еще в ГОСТ 10884-94. В частности, используется кремнийсодержащая сталь, аналог марки 28С. Этот выбор связан со спецификой изготовления железобетонных изделий, где широко применяется технология предварительного натяжения арматуры с использованием электронагрева. Подобный материал обеспечивает стабильные механические характеристики и предсказуемое поведение металла при термическом воздействии.

Основными потребителями новой арматуры являются объекты инфраструктурного и инженерного строительства, для которых критически важны надежность и долговечность: электростанции, гидротехнические сооружения, мосты, путепроводы. Кроме того, прокат востребован при изготовлении сложных по форме железобетонных конструкций, работающих под высокими эксплуатационными нагрузками.

В результате реализации проекта завод сегодня выпускает высокопрочную арматуру классов А800 и А1000 в диапазоне диаметров от 10 до 20 мм. Освоенный прокат диаметром 20 мм проходит сертификационные испытания, после завершения которых продукция будет полностью готова к поставкам на рынок.

Вяртсильский метизный завод, расположенный в Сортавальском округе Карелии, временно приостанавливает работу из-за резкого снижения спроса на выпускаемую продукцию. Об этом сообщили в пресс-службе холдинга «Мечел», в структуру которого входит предприятие.

Производственную деятельность планируется остановить с 1 февраля по 1 июля 2026 года. В компании подчеркивают, что решение далось непросто и откладывалось до последнего — руководство рассчитывало на восстановление рынка, однако изменения в конъюнктуре оказались более глубокими и затяжными, чем ожидалось.

В связи с консервацией производства завод вынужден сократить персонал: под увольнение подпадают 103 сотрудника из 146. При этом в «Мечеле» заявляют о готовности предложить высвобождаемым работникам вакансии на других предприятиях группы в разных регионах страны — с возможностью переезда или вахтового формата работы. Компания отмечает, что заинтересована в сохранении квалифицированных кадров и старается дать людям альтернативные варианты продолжения карьеры внутри холдинга.

Информация об остановке предприятия стала публичной накануне после обращений работников в региональные СМИ. По их словам, завод является фактически единственным крупным работодателем в посёлке, многие семьи трудятся там поколениями, а альтернативных рабочих мест поблизости практически нет. В связи с этим сотрудники направили обращения в администрацию президента и руководству Карелии, рассчитывая привлечь внимание к социальным последствиям приостановки производства.

На Череповецком металлургическом комбинате завершён очередной капитальный ремонт стана горячей прокатки 2000 — ключевого агрегата производственной цепочки «Северстали». Работы были сосредоточены на повышении надёжности оборудования, стабильности технологических режимов и качестве выпускаемого проката, а также на росте общей эксплуатационной эффективности стана.

Инвестиции в ремонт превысили полмиллиарда рублей. Существенный акцент был сделан не только на восстановлении оборудования, но и на развитии его функциональности. Одним из наиболее значимых элементов стала установка системы мерного реза на черновой группе клетей. Новый комплекс позволяет выполнять автоматическую резку горячего проката на заданную длину без остановки технологического процесса, что напрямую повышает производительность линии, точность операций и стабильность параметров готовой продукции.

В ходе ремонта был выполнен широкий спектр технически сложных работ. Обновлены узлы прокатных клетей и подшипниковые группы, модернизирован стенд перевалки чистовой группы клетей, восстановлены элементы рольгангов и вертикального окалиноломателя. Отдельным важным этапом стало восстановление огнеупорной защиты нагревательных печей №1 и №2. Это решение позволит сократить расход природного газа и улучшить энергетические показатели агрегата.

Капитальный ремонт стал масштабным по числу участников: в работах были задействованы около двух тысяч специалистов. В их числе — персонал собственных подразделений комбината, а также сотрудники подрядных организаций, включая предприятия Вологодской области.

Параллельно с ремонтом «Северсталь» продолжает системное развитие инфраструктуры стана 2000. Уже введена в эксплуатацию новая нагревательная печь №3, оснащённая современной системой управления тепловыми режимами и отличающаяся повышенной точностью работы. Кроме того, в активной фазе находится инвестиционный проект по созданию комплекса отгрузки металла со стана 2000. Новый участок позволит централизованно хранить, обрабатывать и отгружать прокат, оптимизировав внутреннюю логистику и взаимодействие с клиентами.

Стан 2000 остаётся одним из самых мощных и загруженных агрегатов в отрасли. Через него проходит порядка 65% всей товарной продукции Череповецкого металлургического комбината — металлопрокат для строительства, машиностроения и энергетики. В год на стане перерабатывается более шести миллионов тонн металла, поэтому поддержание его технического состояния и развитие возможностей напрямую влияет на устойчивость всего предприятия.

Электрометаллургический завод «Промсорт-Калуга» вышел на важный производственный рубеж, выпустив 10-миллионную тонну готового проката с момента запуска предприятия.

Завод специализируется на выпуске широкого ассортимента сортового и фасонного проката — сегодня это около двух десятков видов и типоразмеров продукции. Ключевым преимуществом предприятия остается современный прокатный стан, изначально спроектированный с высокой гибкостью: оборудование позволяет быстро перенастраивать производство под конкретные требования заказчиков и текущую рыночную ситуацию без потери качества и темпов выпуска.

Проектная мощность «Промсорт-Калуги» составляет до 1,5 млн тонн стали и порядка 0,9 млн тонн сортового проката в год. В пересчете на конечное применение объемы выпуска позволяют ежегодно обеспечивать металлопродукцией строительство до 12,5 млн квадратных метров жилья в монолитном и кирпично-монолитном исполнении либо до 19,5 млн квадратных метров — в панельном домостроении. Это делает предприятие одним из значимых поставщиков для строительного сектора Центральной России и соседних регионов.

На Магнитогорском метизно-калибровочном заводе ММК-МЕТИЗ завершили очередную аттестацию сварочных материалов в системе Национального Агентства контроля сварки, ориентируясь на запросы потребителей и истечение сроков ранее выданных свидетельств. Проверку прошли две марки стальной омеднённой сварочной проволоки, после чего предприятие получило подтверждающие документы о соответствии продукции действующим нормативным требованиям.

Аттестация охватила проволоку Св-08Г2С диаметром 5 мм и проволоку S3TiB диаметром 4 мм. Обе позиции признаны пригодными для промышленного применения в автоматических способах сварки под флюсом, а для S3TiB также подтверждена возможность работы плавящимся электродом в среде активных газов и их смесей. Это расширяет спектр технологических задач, где материалы могут использоваться без дополнительных согласований.

По назначению проволоки ориентированы на широкий круг отраслей: от строительства и металлургии до нефтегазодобычи, химических и нефтехимических производств, а также оборудования для горной промышленности и транспортировки опасных грузов. Фактически речь идёт о типовой «рабочей» номенклатуре, востребованной там, где предъявляются повышенные требования к качеству и стабильности сварных соединений.

Полученные свидетельства дают предприятию право маркировать продукцию знаком соответствия НАКС и указывать его в товаросопроводительных документах. Для потребителей это означает прозрачное подтверждение того, что сварочные материалы и применяемые технологии обеспечивают требуемый уровень качества и соответствуют установленным отраслевым стандартам.

Специалисты ЦНИИчермета совместно с инженерами НПП ВОЛО предложили и отработали в лабораторных условиях новую технологию очистки катанки с применением лазера. Разработка опирается на накопленный опыт в области лазерной обработки металлов и ориентирована на использование в поточных линиях производства круглого проката, где важно одновременно обеспечить высокое качество поверхности и не нарушить свойства материала.

Ключевая особенность технологии — удаление прокатной окалины без термического влияния на сам металл. Проведённые металлографические исследования это подтвердили: в структуре катанки после обработки выявлен только перлит, без признаков перегрева или структурных изменений. Иными словами, лазер «снимает» исключительно окалину, не вмешиваясь в металлургическую основу изделия.

Практическая ценность такого подхода напрямую связана с требованиями к неразрушающему контролю. Чем мельче дефекты, которые необходимо обнаружить по нормативам, тем выше требования к чистоте поверхности. Любая окалина, загрязнения или посторонние включения снижают достоверность контроля. Лазерная очистка решает эту задачу на этапе подготовки проката, существенно повышая эффективность дефектоскопии в непрерывном производстве.

В перспективе внедрение технологии на одной из российских металлургических площадок должно дать сразу несколько эффектов. Помимо улучшения качества заготовок и повышения точности контроля, ожидается заметное снижение затрат на подготовку поверхности. Отдельный плюс — экологический: отказ от традиционных способов очистки позволит резко сократить образование отходов второго и третьего классов опасности, что для металлургии с её объёмами имеет принципиальное значение.

В итоге речь идёт не просто о локальном улучшении операции, а о технологическом шаге, который одновременно работает на качество продукции, экономику процесса и снижение нагрузки на окружающую среду.

На Череповецком металлургическом комбинате завершён один из ключевых этапов модернизации крупнейшего стана горячей прокатки. На стане 2000 введена в эксплуатацию новая нагревательная печь №3, что фактически завершает масштабное переоснащение участка нагревательных печей.

Проект реализовывался в течение четырёх лет и стал частью долгосрочной программы обновления оборудования. Общий объём инвестиций превысил 10 млрд рублей. Цель модернизации — не точечная замена агрегатов, а системное повышение устойчивости производства: рост энергоэффективности, снижение экологической нагрузки и обеспечение стабильного качества проката для базовых отраслей экономики. В результате обновления стан 2000 получает техническую возможность выйти на уровень до 7 млн тонн проката в год, одновременно снижая удельные затраты в условиях сложной рыночной конъюнктуры.

Новая печь отличается существенно возросшей производительностью — почти в полтора раза выше, чем у ранее эксплуатировавшихся агрегатов. Проектная производительность составляет до 400 тонн в час на холодном всаде и до 500 тонн в час на горячем. Современная система управления тепловым режимом позволяет точнее контролировать нагрев заготовок, снижая расход металла и топлива. Существенно изменён и водооборотный контур: вместо испарительного охлаждения внедрена система насосной циркуляции с сухими градирнями, что переводит цикл в замкнутый режим и резко сокращает потребление химически очищенной воды.

Переоснащение участка носит комплексный характер. Аналогичные по техническим параметрам печи уже были реконструированы на стане 2000 в 2021–2022 годах, и запуск печи №3 стал логическим завершением этой серии работ. В реализации проекта задействованы собственные подразделения комбината и отечественные производственные компании. Проектирование выполнялось профильным проектным подразделением, металлоконструкции и основное оборудование поставлялись российскими предприятиями, включая производителей из региона присутствия комбината. Огнеупорная защита печи изготовлена силами собственного сервисного производства по огнеупорам.

Стан 2000 остаётся ключевым элементом технологической цепочки Череповецкого металлургического комбината: на его долю приходится около 65% выпускаемой продукции. Завершение модернизации нагревательных печей напрямую влияет на стабильность всего передела горячей прокатки и формирует задел для дальнейшей работы агрегата в условиях меняющегося рынка.

В листопрокатном цехе № 2 Ашинского металлургического завода завершён плановый капитальный ремонт роликовой термической печи. Проведённые работы позволили полностью восстановить технико-эксплуатационные характеристики агрегата и вернуть его в штатный режим работы. В рамках ремонта была полностью заменена огнеупорная футеровка, обновлён роликовый под, выполнен ремонт привода и вспомогательных механизмов.

Эта печь является ключевым звеном технологической цепочки цеха. На ней проводится термическая обработка — нормализация и отпуск — широкого сортамента сталей и сплавов, включая нержавеющие, высоколегированные, конструкционные и углеродистые марки. Стабильность её работы и точность выдерживания температурных режимов напрямую определяют уровень механических свойств и общее качество выпускаемого проката.

Все ремонтные операции выполнены силами собственных подразделений предприятия: специалистов ремонтно-механических и ремонтно-энергетических служб, а также работников электросталеплавильного и листопрокатного цехов. После завершения основных работ были последовательно проведены розжиг печи, сушка, разогрев и настройка теплотехнических параметров, что позволило аккуратно вывести агрегат на рабочие режимы.

Капитальный ремонт стал частью комплексной программы модернизации производственного комплекса завода. С инженерной точки зрения такие работы дают не только восстановление ресурса оборудования, но и повышение общей эффективности производства, что важно для сохранения конкурентных позиций предприятия в условиях жёсткой отраслевой конъюнктуры.

Магнитогорский металлургический комбинат продолжает поэтапную верификацию данных, поступающих с автоматических систем контроля выбросов. Очередной этап был проведён в кислородно-конверторном цехе: при участии представителей Росприроднадзора подтверждена корректность передачи информации с 12 источников выбросов.

Ранее, в августе 2025 года, комбинат первым среди предприятий чёрной металлургии прошёл процедуру верификации данных с автоматизированных информационных систем контроля выбросов. Тогда в эксплуатацию были приняты средства измерения, установленные на газоочистках дуговой сталеплавильной печи № 2 электросталеплавильного цеха, а также в системах аспирации зоны охлаждения и выгрузки агломерата на агломашинах № 1 и № 2 аглофабрики № 5.

Новые системы в кислородно-конверторном цехе обеспечивают непрерывный мониторинг работы газоочистного оборудования и точное измерение концентрации пыли и параметров отходящих газов. Вся информация в онлайн-режиме передаётся в государственный реестр Росприроднадзора, что позволяет контролирующим органам получать объективные данные напрямую с производственных источников.

В настоящее время на площадке комбината действует около 50 автоматических систем контроля, данные с которых поступают в диспетчерский экологический комплекс. Здесь информация консолидируется и анализируется в реальном времени: отслеживаются параметры технологических процессов, с применением технологий машинного зрения выявляются сверхнормативные выбросы в кислородно-конверторном, электросталеплавильном, доменном и коксовом цехах, а также рассчитывается рассеивание загрязняющих веществ в атмосферном воздухе с использованием математических моделей. В перспективе на предприятии планируется развернуть в общей сложности 127 таких систем.

Помимо автоматизированных комплексов, дополнительный контроль состояния атмосферного воздуха осуществляется с помощью сети стационарных и передвижных постов. Мониторинг ведётся на восьми стационарных постах Росгидромета, трёх постах самого комбината, двух точках контроля регионального центра экологического мониторинга Челябинской области, а также на четырёх мобильных постах ММК. Это позволяет получать более полную картину как на территории предприятия и в санитарно-защитной зоне, так и в пределах города Магнитогорска.

Как отметил главный специалист по экологии Магнитогорского металлургического комбината Игорь Бурмистров, предприятие последовательно выстраивает систему прозрачного и объективного экологического контроля. В непрерывном режиме выполняется порядка 3 тысяч замеров концентраций загрязняющих веществ и около 375 измерений метеорологических параметров. Всего мониторинг охватывает 50 точек контроля с определением до 20 различных загрязняющих веществ. Данные о качестве атмосферного воздуха на границе санитарно-защитной зоны публикуются на сайте комбината в режиме реального времени.

С инженерной точки зрения такая система — это уже не просто формальное выполнение требований, а полноценный инструмент управления экологическими рисками, встроенный в производственные процессы и работающий на опережение.

По итогам июля 2025 года металлургическая отрасль показала заметное ухудшение показателей. Как следует из данных Росстата, объёмы металлургического производства сократились на 10,2% по сравнению с июлем прошлого года. Если сравнивать с июнем 2025-го, спад оказался менее резким, но всё же ощутимым — минус 1,6%.

В целом за семь месяцев текущего года ситуация выглядит чуть мягче, но тренд остаётся отрицательным. В январе–июле 2025 года металлургическое производство оказалось на 3,3% ниже уровня аналогичного периода 2024 года.

По отдельным видам продукции динамика также преимущественно отрицательная. Выплавка нелегированной стали в слитках, первичных формах и полуфабрикатах в июле составила около 4,5 млн тонн. Это на 1,9% меньше, чем год назад, и на 1,5% ниже июньского уровня. За семь месяцев суммарный выпуск по этой категории достиг 32,1 млн тонн, что означает снижение на 2,5% в годовом выражении.

Производство готового проката в июле составило 4,7 млн тонн. По сравнению с июлем 2024 года падение достигло 8,0%, а относительно июня текущего года — 3,7%. За январь–июль было выпущено 33,8 млн тонн проката, что на 6,1% меньше, чем за тот же период прошлого года.

Сегмент трубной продукции показал более смешанную картину. В июле было произведено около 1,0 млн тонн стальных труб, пустотелых профилей и фитингов. В годовом сравнении это минус 5,5%, однако по отношению к июню зафиксирован рост на 6,2%. Тем не менее по итогам семи месяцев выпуск в этом сегменте составил 7,0 млн тонн, что на 8,5% ниже уровня января–июля 2024 года.

Наиболее глубокое снижение наблюдается в производстве скрученной проволоки, канатов, плетёных шнуров, строп и аналогичных изделий из чёрных металлов без электрической изоляции. В июле объём выпуска составил 12,7 тыс. тонн — это на 27,1% меньше, чем год назад, и на 12,1% ниже июньских показателей. За семь месяцев произведено 112,0 тыс. тонн такой продукции, что соответствует снижению на 13,6% в годовом выражении.

В целом статистика за июль подтверждает, что металлургия по-прежнему работает в условиях сжатого спроса и нестабильной загрузки мощностей. Даже там, где видны краткосрочные отскоки месяц к месяцу, годовая динамика остаётся отрицательной, что говорит скорее о локальных колебаниях, чем о начале устойчивого восстановления.

В 2025 году группа ММК планирует направить на природоохранные мероприятия более 10 млрд рублей. Общий объём инвестиций оценивается примерно в 10,2 млрд рублей, из которых основная часть — около 9,9 млрд — приходится на материнскую компанию. Все проекты реализуются в рамках утверждённой экологической программы ММК на 2025 год и уже находятся в активной стадии выполнения.

В течение года запланировано 25 экологических мероприятий непосредственно на производственных переделах комбината и ещё 7 — в дочерних обществах группы. Наиболее капиталоёмкое направление связано с коксохимическим производством: свыше 2,6 млрд рублей будет направлено на строительство и модернизацию природоохранных сооружений. Существенные средства предусмотрены и для доменного передела — порядка 1,8 млрд рублей в 2025 году. Эти вложения являются частью более крупной программы, в рамках которой до 2027 года запланирована реконструкция воздухонагревателей пяти доменных печей.

Отдельный блок экологической программы касается обращения с отходами производства. В 2025 году планируется переработать около 7,5 млн тонн текущих и отвальных металлургических шлаков. Это позволит вернуть в производственный цикл значительные объёмы вторичных материальных ресурсов — не менее 1,8 млн тонн отходов будут повторно использованы в шихте агломерационного производства.

Продолжатся и работы, связанные с восстановлением земель и сохранением биоразнообразия. В 2024 году на территории предприятия было высажено более 5600 саженцев деревьев и кустарников, ещё почти 1500 зелёных насаждений появилось в городской черте. В 2025 году планируется рекультивация 7 гектаров Западного карьера горы Магнитной. Кроме того, в октябре намечен очередной этап зарыбления Магнитогорского водохранилища: в водоём выпустят 50 тысяч особей сазана, 40 тысяч белого амура и 3,5 тысячи судака.

В целом реализация экологической программы ММК в 2025 году направлена на системное снижение воздействия производства на окружающую среду и улучшение качества атмосферного воздуха в Магнитогорске. С инженерной точки зрения такой подход показывает, что экологические проекты всё чаще становятся не разовыми инициативами, а частью долгосрочной стратегии развития металлургического производства.

Экологическая служба ЕВРАЗ НТМК успешно прошла очередную углублённую аттестацию, подтвердив свою профессиональную компетентность. Речь идёт о плановой процедуре, которую Росаккредитация проводит раз в пять лет для проверки соответствия лабораторий установленным требованиям.

Подготовка к аттестации заняла несколько месяцев и потребовала серьёзной организационной и методической работы. Специалисты управления охраны природной среды занимались актуализацией и разработкой документации, подтверждающей соответствие лабораторной деятельности требованиям ГОСТ ISO/IEC 17025-2019, а также критериям аккредитации, установленным Минэкономразвития. В результате была подтверждена компетентность сразу по 112 методикам исследований, а также получено разрешение на применение ещё семи новых методов.

Эксперты Национального института аккредитации в ходе проверки отдельно отметили высокий уровень подготовки персонала, корректную и выверенную организацию лабораторных работ, строгое соблюдение требований охраны труда и стабильную точность результатов измерений. Дополнительным плюсом стало современное техническое оснащение лабораторий, которое позволяет выполнять исследования на актуальном для отрасли уровне.

По словам директора по экологии дивизиона «Урал» Сергея Сергеева, компания последовательно вкладывается в развитие лабораторной инфраструктуры и повышение квалификации специалистов. Освоение новых методик, работа с современным оборудованием и регулярное обучение позволяют экологам оставаться в авангарде производственного экологического контроля. На практике это означает более раннее выявление потенциальных экологических рисков и возможность оперативно разрабатывать меры по их снижению или устранению.

При этом работа управления охраны природной среды не сводится исключительно к контролю нормативов. Специалисты подразделения вовлечены в научно-исследовательские проекты, взаимодействуют с профильными научными организациями и участвуют в разработке и внедрении новых природоохранных технологий.

За последние три года на ЕВРАЗ НТМК было приобретено более 20 наименований лабораторного и измерительного оборудования. В перечень вошли портативные гигрометры, ультразвуковые ванны, мешалки с подогревом, роторные испарители, кислородомеры, pH-метры, культиваторы для выращивания водорослей, пробоотборные трубки, климатические комплексы, различные типы аспираторов воздуха и автоматические пипетки-дозаторы. Общий объём инвестиций в обновление этой базы составил около 10 млн рублей.

С инженерной точки зрения такой подход выглядит логичным: без современной измерительной техники и подтверждённых методик экологический контроль на крупном металлургическом производстве просто не может быть ни точным, ни надёжным.

Эксперты Северстали расширяют инструменты контроля качества проката с полимерным покрытием, развивая собственный исследовательский центр на площадке Череповецкого металлургического комбината — ключевого производственного актива компании. В лаборатории холодного проката здесь появился отдельный участок, предназначенный для ускоренных циклических испытаний, которые моделируют воздействие климатических факторов.

По действующим национальным стандартам такие испытания обязательны для оценки стойкости металлопроката с полимерным покрытием. Раньше «Северсталь» была вынуждена привлекать внешние аккредитованные лаборатории, а теперь этот процесс переносится внутрь компании. Как поясняет директор по техническому развитию и качеству Северсталь Руслан Адигамов, новый участок позволяет точнее оценивать прогнозируемый срок службы покрытий и подтверждать высокий уровень защиты от коррозии, ультрафиолета и влаги. Речь идёт прежде всего о кровельных решениях Rooftop Шёлк и Rooftop Бархат с полиэфирным покрытием, а также Rooftop Кашемир на полиуретановой основе.

Ключевое преимущество лабораторных циклических испытаний — скорость. Если натурные проверки могут растягиваться на месяцы и годы, то здесь процессы намеренно «сжаты» во времени. Участок оснащён камерами искусственной светопогоды, тепла и влаги, сернистого газа и холода. Дополняют картину камеры соляного тумана, уже имеющиеся в лаборатории холодного проката. В совокупности это оборудование позволяет достаточно точно воспроизводить реальные условия эксплуатации: от морозной зимы до сочетания ультрафиолета и осадков. Методика подбирается под конкретные условия применения продукции, но чаще всего заказчиков интересуют сценарии умеренно-холодного и холодного климата.

Один цикл испытаний занимает около суток. Количество таких циклов рассчитывается индивидуально — в зависимости от класса полимерного покрытия и задачи заказчика. Испытания могут вестись либо до появления первых дефектов, либо до получения данных, позволяющих оценить предполагаемый срок службы покрытия.

На текущем этапе специалисты лаборатории проводят сравнительные испытания: проверяют корректность работы оборудования и выбранных методик, сопоставляя результаты с данными, ранее полученными во внешних аккредитованных лабораториях. Планируется, что уже осенью циклические испытания станут штатной процедурой и будут выполняться на постоянной основе. С инженерной точки зрения это логичный шаг: контроль качества становится быстрее, гибче и ближе к реальным потребностям рынка.

Северский трубный завод (СТЗ), который входит в состав Трубной Металлургической Компании (ТМК), увеличил срок эксплуатации своего трубопрокатного оборудования благодаря разработке Уральского федерального университета (УрФУ). Экономический эффект от реализации этого проекта составил более 5 миллионов рублей в год.

Ученые предложили применять метод электроискрового легирования для обработки валков — дорогостоящего расходного инструмента, который постоянно меняется. Эта запатентованная технология УрФУ позволяет снизить потери металла и повысить стойкость инструмента.

В трубопрокатном цехе №1 была смонтирована установка для электроискрового легирования в соответствии с техническим заданием инженеров СТЗ. Оборудование размещено на участке мастерских технологического инструмента и предназначено для обработки валков, по которым прокатываются трубы, деформирующиеся под давлением для достижения точного наружного диаметра. Установка генерирует электрические разряды, создавая на поверхности валка устойчивый слой из элементов, повышающих износостойкость инструмента.

"Сотрудничество между СТЗ и УрФУ — это пример успешной интеграции науки и промышленности. Внедрение новой технологии увеличивает ресурс одного из самых важных инструментов в технологическом процессе, позволяя существенно сэкономить на производстве или закупке новых валков. Это повышает нашу эффективность и открывает дополнительные возможности для развития в интересах наших клиентов", — отметил управляющий директор СТЗ Дмитрий Марков.

"Мы гордимся тем, что наша технология применена на одном из ведущих российских предприятий. Сотрудничество с СТЗ дало возможность не только реализовать научные идеи, но и адаптировать их для решения реальных производственных задач. Мы продолжим развивать подобные проекты, чтобы поддерживать инновационный потенциал российской промышленности", — добавил директор Института новых материалов и технологий УрФУ Олег Шешуков.

СТЗ активно сотрудничает с УрФУ в рамках множества программ и проектов. В области научных исследований в электросталеплавильном производстве в 2020 году было проведено совместное исследование неоднородности заготовок и проката для получения трубной продукции с улучшенными потребительскими свойствами. С 2021 по 2024 годы велась работа над технологией получения заготовок с высокой химической однородностью, которая успешно внедрена и применяется для производства продукции из высокопрочных сталей, устойчивых к сероводородному растрескиванию.

В 2025 году СТЗ будет принимать инженерный форум, организованный Корпоративным университетом ТМК2U и УрФУ в рамках всероссийской олимпиады "Я — профессионал". Кроме того, компания и университет проводят мероприятия по карьерному ориентированию на выставке "Время карьеры", обучают сотрудников по магистерской программе "Управление металлургическим предприятием", организуют стажировки студентов и преподавателей на СТЗ и других заводах ТМК, а также участвуют в реализации федерального проекта "Передовые инженерные школы" и других совместных инициативах.

Магнитогорский завод прокатных валков (МЗПВ), который является частью Группы ММК, запустил первую очередь нового цеха стальных валков (ЦСВ). Официальный старт нового производства дали генеральный директор ПАО "ММК" Павел Шиляев и директор ЗАО "МЗПВ" Валерий Яхонтов.

Объем инвестиций в проект составил 17,8 миллиарда рублей, включая поддержку со стороны Фонда развития промышленности. Генеральный проектировщик работ — АО "Магнитогорский ГИПРОМЕЗ", а генеральным подрядчиком выступило АО "Прокатмонтаж". В результате открытия нового цеха численность персонала увеличится на 415 человек.

Первая очередь нового цеха включает в себя оборудование для производства рабочих валков, такие как индукционные печи, комплекс холодно-твердеющих смесей, сушильные камеры и термические печи с выкатным подом.

Во втором этапе реализации проекта, который планируется завершить в июле 2026 года, будет запущено оборудование для изготовления опорных стальных валков для листовых станов горячей прокатки. Этот этап включает агрегат печь-ковш, колпаковые термические печи, установку дифференцированной термической обработки и механообрабатывающие станки.

Производственная мощность ЦСВ составит 12 тысяч тонн в год, что позволит производить опорные стальные валки для листовых станов горячей прокатки (модели 2000 и 2500), рабочие валки для станов горячей прокатки (5000), а также стальные сортовые валки. После запуска нового производства общая мощность МЗПВ увеличится до 33 тысяч тонн продукции в год, а доля предприятия на рынке литых валков в России возрастет с 38% до 60%.

"Продукция, которую будет выпускать новый цех, в настоящее время практически не производится в России. Мощности нового производства обеспечат высококачественными стальными валками не только ММК, но и других отечественных металлургов, что поможет решить важные задачи импортозамещения. В целом, запуск этого объекта укрепит позиции Группы ММК на рынке машиностроительной продукции", — отметил генеральный директор ПАО "ММК" Павел Шиляев.

В ЦСВ будет использоваться современное оборудование для литейного, формовочного и термического процессов, а также устройства для механической обработки готовых изделий.

ЕВРАЗ НТМК начинает реализацию нового экологического проекта в рамках федеральной программы "Чистый воздух" — технического перевооружения биохимической установки (БХУ) коксохимического производства. Эту информацию озвучил вице-президент ЕВРАЗа и руководитель дивизиона "Урал" Денис Новоженов на промышленной выставке "Иннопром-2025", проходящей в Екатеринбурге.

Объем инвестиций в проект превышает 1 миллиард рублей, а ввод в эксплуатацию обновленной установки запланирован на второй квартал 2026 года.

Запуск модернизированной установки позволит сократить выбросы ароматических веществ на 90% благодаря внедрению современных технологий и оборудования. В частности, на БХУ будут установлены укрытия для отстойников и бассейнов с вытяжками для отходящих газов. Адсорбционные угольные фильтры, используемые после обработки, будут реинтегрированы в шихту при производстве кокса, что обеспечит полный рециклинг.

"ЕВРАЗ НТМК уже завершил шесть из девяти крупных мероприятий по охране воздуха в рамках программы "Чистый воздух", вложив более 6,36 миллиарда рублей. В результате выбросы загрязняющих веществ были снижены на 7,9 тысячи тонн", — отметил Денис Новоженов. Он подчеркнул, что проект технологического перевооружения БХУ важен как для сотрудников комбината, так и для горожан, так как он не только уменьшает экологическую нагрузку, но и устраняет неприятные запахи, связанные с отдельными процессами коксохимического производства.

В 2025 году "Северсталь" планирует установить онлайн-счетчики выбросов на 18 основных источниках Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК), выделив для этого около 1 миллиарда рублей.

"Компания работает в строгом соответствии с природоохранным законодательством и реализует программу по оснащению системами автоматического контроля (САК) источников выбросов Череповецкого металлургического комбината с опережением сроков", — отметил генеральный директор дивизиона "Северсталь Российская сталь" и ресурсных активов Евгений Виноградов. "В рамках участия в федеральном проекте "Чистый воздух" и эксперимента по квотированию выбросов опасных загрязняющих веществ мы завершим установку САК не позднее 31 декабря текущего года. Стоимость программы составит примерно 1 миллиард рублей".

Системы автоматического контроля будут установлены на 18 ключевых источниках выбросов и будут отслеживать объемы выбросов опасных загрязняющих веществ, определенных Роспотребнадзором, в Череповце. Данные в онлайн-режиме будут передаваться в государственные надзорные органы.

На данный момент завершена разработка проектной документации, ведутся строительные и монтажные работы на источниках. После установки газоаналитического оборудования на дымовых трубах, монтажа пробоотборных линий и установки блок-контейнеров с аналитическим оборудованием компания начнет пуско-наладочные работы.

На отдельных источниках выбросов, например, в сталеплавильном производстве на дуговой сталеплавильной печи №1 и установке "печь-ковш", система уже полностью смонтирована, и проводятся наладочные работы. В коксоаглодоменном производстве ряд систем также находится на стадии наладки.

"Программа оснащения САК была разработана для "Северстали" ФГБУ "ВНИИ Экология". Результатом её реализации станет приемка систем Росприроднадзором и передача данных в реестр объектов негативного воздействия. Все работы идут согласно графику", — прокомментировал Евгений Виноградов.

В целом "Северсталь" в рамках федерального проекта "Чистый воздух" снизила совокупный объем валовых выбросов на 90,9 тыс. тонн (30,7%) по итогам 2024 года и выбросы приоритетных загрязняющих веществ на 15,3 тыс. тонн (27,6%) по сравнению с уровнем 2017 года. Объем финансирования для реализации проектов составил 47,5 миллиарда рублей. "Северсталь" стала первой металлургической компанией, которая выполнила целевые показатели проекта "Чистый воздух" на два года раньше установленных сроков.

Продукция листопрокатного цеха №2 (ЛПЦ №2) Ашинского металлургического завода успешно прошла экспертизу и была включена в Реестр российской промышленной продукции Министерства промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг РФ).

Сертификат происхождения товара СТ-1 №5026000173, выданный Южно-Уральской торгово-промышленной палатой 10.06.2025, подтверждает российское происхождение восьми наименований листового проката, включая горячекатаный и холоднокатаный прокат, а также прокат из нержавеющих, прочих легированных и электротехнической нелегированной стали.

Центральный аппарат ТПП Минпромторга России утвердил выдачу сертификата и внес указанную продукцию в Реестр российской промышленной продукции (Реестр) 16.06.2025 с присвоением реестровых номеров. Сертификат действителен в течение трех лет, до 15.06.2028.

С момента включения в Реестр Ашинский метзавод получает право наносить на сертифицированную продукцию ЛПЦ №2, ее упаковку, а также в рекламные материалы (каталоги, буклеты), на выставочных стендах и на официальном сайте специальный знак "Российская промышленная продукция" и QR-код, который ссылается на каталог продукции ПАО "Ашинский метзавод" на портале ГИСП Минпромторга России.

Включение в реестр предоставляет покупателям продукции АМЕТ преференции до 20% при государственных и муниципальных закупках, возможность осуществлять поставки в проекты, где установлено законодательное требование использовать только сырье и полуфабрикаты российского производства, а также официальное подтверждение российского происхождения продукции.

Запрос на продукцию с реестровыми номерами на рынке в настоящее время очень высок. Чтобы быть успешным предприятием и занимать лидерские позиции в отрасли, недостаточно просто производить качественную продукцию, поскольку конкуренция велика. Необходимо постоянно отслеживать изменения законодательства, учитывать запросы клиентов, внедрять новшества и использовать преимущества, предлагаемые государством.

Включение продукции ЛПЦ №2 в реестр является частью системной работы Ашинского метзавода по подтверждению российского происхождения своей продукции. Сертификация и внесение в реестр не являются обязательными требованиями, но завод, учитывая долгосрочные партнерские отношения с постоянными покупателями и их запросы о внесении нашей продукции в Реестр, добровольно проходит сертификацию, выделяя дополнительные средства на эту процедуру. Наличие реестровых номеров у предприятия как у поставщика служит конкурентным преимуществом и позволит партнерам, использующим листовой металлопрокат от АМЕТ в своем производстве, также сертифицировать свою продукцию и попасть в реестр, что, конечно, поможет привлечь новых клиентов.

"Северсталь" начала модернизацию роликовой печи №1 на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК), который является основным активом компании. Эти работы позволят увеличить объемы производства термообработанного проката, включая высокопрочные и износостойкие стали линии POWERS.

"Роликовая печь №1 предназначена для придания металлу требуемых прочностных характеристик. Модернизация данного агрегата увеличит объемы производства толстолистового высокопрочного стального листа с термообработкой, включая высокопрочные изделия Powerweld и Powerhard для тяжелого автомобилестроения, а также для производства подъемного, дорожно-строительного и специального оборудования. Одним из результатов этого инвестиционного проекта, стоимость которого составляет 1,4 млрд рублей, станет снижение удельного расхода газа и выбросов CO2 благодаря современным теплотехническим системам. Кроме того, в рамках проекта будут установлены новые горелки, что позволит расширить температурный диапазон нагрева металла в печи от 150 до 1000 градусов Цельсия. Это приведет к увеличению общего объема производства термообработанного листа до 18 тыс. тонн в год", — заявил генеральный директор дивизиона "Северсталь Российская сталь" и ресурсных активов Евгений Виноградов.

В рамках инвестиционного проекта продолжается монтаж и тестирование трубопроводов горячего воздуха/газа, а также самой печи. После модернизации ее длина увеличится на 4 метра и составит 58 метров, что позволит повысить среднюю производительность агрегата на 7%.

Кроме того, помимо самой печи, ключевыми работами являются также замена периферийного оборудования и модернизация магнитной телеги для загрузки металлопроката в печь. Поставщиком оборудования выступила компания "Северсталь Цифровые решения".

ПАО "Мечел", ведущая российская компания в сфере горнодобычи и металлургии, представляет операционные результаты за первый квартал 2025 года.

Генеральный директор Олег Коржов прокомментировал:
На глобальном рынке угля в отчетный период наблюдалось снижение спроса на коксующийся уголь, что оказало значительное давление на внутренние цены, близкие к многолетним минимумам. В ответ на изменения рыночной ситуации мы оптимизировали производственные планы и разработали ряд мер по снижению затрат на наших угледобывающих активах. В результате общая добыча угля в первом квартале 2025 года сократилась на 27% по сравнению с предыдущим кварталом.

Реализация концентрата коксующегося угля (ККУ) увеличилась на 14% по сравнению с предыдущим кварталом. В условиях действующих санкций мы продолжаем искать взаимовыгодные варианты сотрудничества с нынешними и новыми клиентами на российском рынке.

В сегментах продаж пылеугольного топлива (PCI) и антрацита также наблюдается положительная динамика: +75% и +16% соответственно, за счет использования накопленных складских запасов. Этот же фактор, наряду с сезонным увеличением продаж энергетического угля с разреза "Кангаласский" в Республике Саха, способствовал росту общего объема продаж данного вида угля на 41% по сравнению с четвертым кварталом 2024 года.

Снижение реализации железорудного концентрата на 38% по сравнению с предыдущим кварталом связано с уменьшением объема производства на Коршуновском ГОКе, что было вызвано более низким содержанием железа в переработанной руде.

Объем реализации коксохимической продукции остался на уровне предыдущего квартала, добавив 7% к показателю первого квартала прошлого года.

Металлургические предприятия компании работали в штатном режиме: производство чугуна и стали возросло на 5% и 2% соответственно. В условиях текущего рынка мы уделяем особое внимание продажам высокомаржинального сортамента, включая расширение цифровых сервисов.

Реализация сортового проката в первом квартале 2025 года снизилась на 15% по сравнению с предыдущим кварталом из-за планового ремонта в прокатном цехе Челябинского металлургического комбината и снижения выпуска арматуры. В ответ на низкий спрос на рельсовую продукцию было увеличено производство и реализация фасонных профилей с рельсобалочного стана ЧМК.

Снижение продаж плоского проката на 5% в сравнении с четвертым кварталом 2024 года связано с текущей рыночной конъюнктурой.

Динамика продаж ферросилиция в отчетном периоде незначительно изменилась, показав снижение на 3% по сравнению с четвертым кварталом 2024 года.

Тенденция к снижению потребления проволоки на внутреннем рынке в последние месяцы привела к уменьшению общего объема продаж метизной продукции на 9% по сравнению с предыдущим кварталом.

Реализация кованых изделий увеличилась на 37% в квартальном сравнении благодаря активизации закупок со стороны сервисных металлоцентров. Однако сокращение потребления железнодорожных осей на внутреннем рынке сказалось на продажах штампованной продукции, которые упали на 12% к четвертому кварталу 2024 года.

Выработка электроэнергии и теплоэнергии в первом квартале 2025 года увеличилась на 30% и 10% соответственно, что в первую очередь объясняется стабильной работой оборудования ЮК ГРЭС после проведенной ремонтной кампании в прошлом году, а также сезонными факторами.

Исследователи НИТУ МИСИС доказали, что выбросы углекислого газа при производстве чугуна могут быть сокращены за счет изменения состава загружаемого в доменную печь сырья. Для этого не требуется перестройка заводов или использование дорогих технологий — достаточно добавить в шихту специальные рудоугольные брикеты.

Согласно докладу Межправительственной группы экспертов по изменению климата, чтобы держать рост глобального потепления в пределах 1,5°C, мировой промышленности необходимо ограничить выбросы парниковых газов. Чёрная металлургия, особенно производство чугуна, остается одним из значительных источников таких загрязнений. Возможности для улучшения традиционных доменных печей, к сожалению, почти исчерпаны, а переход на водородные технологии требует полной замены инфраструктуры. Учёные НИТУ МИСИС предложили доступное решение: использование специальных брикетов в доменных печах, которые помогают сократить выбросы при металлургическом процессе.

"С 2010-х годов мы активно внедряли технологию экструзионного окускования как в России, так и за рубежом. В Липецке линия может производить до 700 тысяч тонн брикетов в год, а производственные линии были запущены в Казахстане, Малайзии, ЮАР и других странах. В Индии, например, микродоменная печь работает только на этих брикетах. Результаты нашего последнего исследования подтвердили эффективность данного подхода и его значительные экологические преимущества", — отметил к.т.н. Айтбер Бижанов, ведущий эксперт проекта кафедры функциональных наносистем и высокотемпературных материалов НИТУ МИСИС.

После внедрения экструзионного окускования на промышленных предприятиях исследователи проанализировали данные и выяснили, что брики имеют уникальную структуру: частицы углерода и железной руды находятся в плотном контакте, что улучшает их реакцию. Кроме того, брикеты не требуют обжига, как это происходит при производстве окатышей, что позволяет экономить энергоресурсы.

"Мы изучили, как состав и структура рудоугольных брикетов влияют на восстановление оксидов железа в доменной печи. Термодинамические расчёты, численное моделирование и данные промышленной практики показали, что замена до 10% рудной части шихты такими брикетами позволяет сократить расход кокса на 52 килограмма и агломерата на 101 килограмм на каждую тонну произведенного чугуна. Это не только снижает выбросы вредных газов в атмосферу, но и позволяет сократить затраты на топливо и подготовку сырья", — добавил Айтбер Бижанов.

Американская компания Novelis, входящая в индийскую группу Aditya Birla, объявила о запуске нового предприятия по переработке алюминиевого лома — Ulsan Aluminum Recycling Centre, расположенного в Южной Корее.

Объем инвестиций в этот совместный проект с японской компанией Kobe Steel составил $65 миллионов. На новом заводе планируется перерабатывать до 100 тысяч тонн вторичного алюминия в год, получаемого из баночного, промышленного и другого алюминиевого лома.

Novelis отмечает, что использование вторичного алюминия пользуется растущей популярностью в различных отраслях, так как его производство значительно снижает выбросы углекислого газа по сравнению с производством первичного металла.

Компания занимает мировое первое место по мощностям переработки алюминиевого лома. В Южной Корее мощность переработки достигла 470 тысяч тонн в год с открытием нового завода. В стране также находится Yeongju — крупнейший в Азии комплекс по переработке баночного лома.

Согласно информации Генеральной таможенной администрации КНР (GACC), в марте 2025 года Китай закупил около 340 тысяч тонн необработанного алюминия и алюминиевых изделий из-за границы, что на 10,6% меньше, чем в аналогичный месяц предыдущего года.

В результате за весь первый квартал импорт алюминия в Китай, в основном в форме необработанного металла, уменьшился на 14% по сравнению с тем же периодом прошлого года, составив 950 тысяч тонн. Более половины этой продукции поступило из России.

В 2024 году Китай почти удвоил объёмы импорта алюминия, который достиг 3,747 миллиона тонн, из них 3,349 миллиона тонн составил необработанный алюминий, с основным объёмом поставок из России.

На фоне этого, в первом квартале текущего года китайские компании увеличили объёмы импорта бокситов на 29,9% по сравнению с тем же периодом 2024 года, достигнув 47,09 миллиона тонн. В марте этого года было завезено 16,47 миллиона тонн, что на 39,1% превышает показатели аналогичного месяца в 2024 году.

В то же время, Китай превратился в нетто-экспортера глинозема. Импорт этого сырья в первом квартале 2025 года упал более чем в десять раз по сравнению с тем же периодом прошлогоднего года и составил 88,8 тысячи тонн, в то время как экспорт увеличился на 66,4%, достигнув 706,1 тысячи тонн. Более половины экспортируемого объёма направилось в Россию.

Компания «Северсталь» активно работает над повышением экологической безопасности очистки сточных вод на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК), который является основным активом предприятия. Планируется реализация пяти водоохранных мероприятий до 2025 года, на которые будет выделено более 95 миллионов рублей.

По словам Евгения Виноградова, генерального директора дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов, с 1995 года на ЧерМК закрыто семь из девяти действующих источников сброса воды в реки Ягорба, Кошта и Шексна. На данный момент в обороте предприятия находится 98,4% всей используемой для производства воды.

На сегодняшний день сточные воды с очистных сооружений ЧерМК сбрасываются в реку Кошту только через два выхода – №3 и №10. По выходу №10 соблюдаются установленные нормы, в то время как по выходу №3 продолжается реализация комплексных мероприятий. В результате мероприятий, запланированных на 2024 год, удалось добиться снижения уровня загрязняющих веществ на выходе №3 в 1,3 раза и сокращения объема сточных вод на 1,2 раза по сравнению с аналогичными показателями прошлого года. Эти успехи стали возможны благодаря целому ряду инвестиций и организационных изменений.

Одним из самых важных шагов стало усовершенствование насосной станции №8 на производстве плоского проката с установкой блочно-модульной очистной станции. Это новшество позволяет очищать стоки для повторного использования в производственных процессах, а образующийся осадок транспортировать на узел обезвоживания шлама из установки очистки ливневых стоков коксоаглодоменного производства.

В текущем году существенной задачей для данного выхода станет модернизация линии переработки цинкосодержащего шлама в агломерационном цехе №3. Евгений Виноградов отметил: «С начала года мы активно занимаемся реализацией нашей программы улучшения экологической эффективности, которая включает в себя управление сбросами в водные объекты. Все решения по investment-проектам по выпуску №3 направлены на снижение объемов дебалансных вод, попадающих в золошламонакопители, что помогает нам выполнить наши экологические обязательства».

В рамках планируемого перевооружения участка переработки цинкосодержащего шлама в агломерационном цехе №3 предполагаются работы по реконструкции трактов подачи шламов газоочисток доменных печей, установка дополнительного вакуум-фильтра и замена старого насосного оборудования на более современное и производительное.

В результате этих изменений ожидается повышение надежности и эффективности работы участка, что позволит сократить количество неочищенных шламовых вод, сбрасываемых в золошламонакопитель ЧерМК, и, в конечном итоге, снизить содержание загрязняющих веществ в сточных водах выхода №3.

Великобритания рассматривает возможность национализировать компанию British Steel. В правительстве проявляются опасения, что доменные печи на заводе в Сканторпе, расположенном в графстве Линкольншир, могут оказаться без сырьевых запасов в ближайшие дни.

С 2020 года British Steel принадлежит китайскому холдингу Jingye. Несмотря на значительные инвестиции в размере 1,2 миллиарда фунтов стерлингов в производственные мощности на заводе в Сканторпе, руководство компании сообщает о ежедневных убытках в 700 тысяч фунтов в связи с трудностями, возникающими при поддержании его работы. Правительство предложило Jingye помощь в сумме 500 миллионов фунтов стерлингов, однако она была отвергнута, так как руководство китайской корпорации посчитало ее недостаточной.

Завод в Сканторпе является важным работодателем, обеспечивая рабочими местами 2700 человек. Поэтому власти страны подчеркивают, что интересы этих работников имеют первостепенное значение. Премьер-министр Кир Стармер на встрече с депутатами Комитета по связям с общественностью выразил готовность рассмотреть любые предложения, которые могут помочь в решении актуальных проблем предприятия.

Министерство торговли Соединённых Штатов Америки объявило о введении предварительных антидемпинговых пошлин на коррозионностойкую сталь, импортируемую из десяти стран: Австралии, Бразилии, Вьетнама, Канады, Мексики, Нидерландов, Объединённых Арабских Эмиратов, Тайваня, Турции и Южноафриканской Республики.

Размеры пошлин варьируются: для австралийских компаний установлен тариф в 17,01%, для Бразилии – от 31,53% до 137,76%, для Вьетнама – от 39,84% до 88,12%, для Канады – от 2,31% до 52,08%, для Мексики – от 3,43% до 14,43%, для Нидерландов – 22,59%, для ОАЭ – от 7,01% до 16,37%, для Тайваня – от 2,64% до 67,90%, для Турции – от 0% до 15,18%, а для ЮАР – 17,90%.

Ранее ведомство также установило предварительные компенсационные пошлины на аналогичную продукцию из четырех государств. В Бразилии уровень субсидирования экспорта был оценён на уровне 0,33%, что ниже минимального порога. Для Вьетнама этот показатель колебался от нуля до 140,05%, для Канады – от 1,21% до 41,40%, и для Мексики – от нуля до 1,56%.

Министерство должно представить окончательные решения касательно компенсационных пошлин в середине июня, а по антидемпинговым – в начале августа. Спустя полтора месяца американская Комиссия по международной торговле вынесет свой вердикт по соответствующим делам.

Производственные мощности по производству стали в Индии превысили 200 миллионов тонн в год. Согласно предварительным данным индийского источника BigMint, к концу финансового года 2024/2025 (апрель/март) общий объем этих мощностей составит 205 миллионов тонн в год. Это означает рост примерно на 19 миллионов тонн в год, или чуть более 10% по сравнению с предыдущим периодом.

Основными факторами, способствующими этому увеличению, стали крупные металлургические компании. За прошлый год такие компании, как JSW, Tata Steel и SAIL, запустили около 13 миллионов тонн новых производственных мощностей, что увеличило общий объем до 88,5 миллионов тонн в год и привело к росту более 17% в данном сегменте.

Кроме того, мощности по производству стали в индукционных печах выросли на 9% или 6 миллионов тонн, достигнув 74 миллионов тонн в год. В то же время новые электродуговые печи в текущем финансовом году не были введены в эксплуатацию, и общие мощности в данной категории составляют 43 миллиона тонн в год.

Правительство Индии нацелилось на увеличение объемов производства стали до 300 миллионов тонн в год к 2030 году. Несмотря на малую вероятность полного выполнения этой задачи, за последние пять лет отраслевой показатель увеличился на 48 миллионов тонн в год. Все пять основных производителей стали в стране (JSW, Tata Steel, SAIL, AMNS India и JSPL) объявили о крупных проектах или уже начали их реализацию.

Согласно данным BigMint, потребление стали в Индии в 2024/2025 финансовом году возросло с 138 миллионов до 149 миллионов тонн, и ожидается, что этот рост продолжится. В бюджете на 2025/2026 финансовый год предусмотрена сумма в 11,5 триллионов рупий (136 миллиардов долларов) на нужды жилищного и инфраструктурного строительства.

Компания «Северсталь» начинает этап пусконаладки нового сортопроволочного стана 170 на территории Череповецкого металлургического комбината. В ходе этих работ осуществляется прокрутка и настройка приводов как черновой, так и промежуточной секций стана.

Ожидается, что запуск стана 170, который будет иметь производительность в 900 тысяч тонн, позволит выйти на рынок с новыми высокотехнологичными изделиями для строительного сектора и машиностроения. Данный проект призван полностью удовлетворить требования ключевого переработчика сортового проката завода – компании «Северсталь-Метиза», в аспекте качества поверхности, микроструктуры металла и ассортимента продукции, при этом гарантируя высокую эффективность производственных процессов.

Александр Шевелёв, генеральный директор «Северстали», отметил: «Несмотря на действующие санкции, наша компания последовательно выполняет стратегию дифференциации, направленную на разработку и предложение клиентам эксклюзивных высокотехнологичных продуктов. Строительство сортопроволочного стана 170 стоимостью более 15 миллиардов рублей соответствует нашим целям. На этапе реализации проекта нам пришлось изменить поставщика основного оборудования, однако наши специалисты нашли решения, позволившие не только успешно запустить установки, но и улучшить их технические характеристики по сравнению с изначальными. Мы рассчитываем начать горячие испытания первой производственной линии стана 170 уже в четвертом квартале 2025 года».

На площадке продолжаются строительные и монтажные работы. В 2025 году планируется ввести в эксплуатацию часть оборудования, включая участок посада и нагревательную печь, а также черновую, промежуточную и чистовую группы клетей, высокоскоростные блоки, линию охлаждения Stelmor, а также участок упаковки и транспортировки готовой продукции. После выхода на проектную мощность это новое оборудование позволит полностью заменить производственные мощности действующего сортопрокатного стана 150.

В дальнейшем в рамках проекта запланирована установка второй линии Stelmor и оборудования для смотки бунтов (моталка Гаррета). После завершения всех процессов по запуску стана 170 планируется перераспределение потоков заказов внутри производства сортового и трубопрофильного проката ЧерМК, включая возможность выпуска части продукционной линейки действующего стана 250.

Китайская металлургическая корпорация Dazhou Steel, расположенная в Сычуани и входящая в международную группу Fangda из Ляонина, начала закрытие своего старого металлургического завода, который способен выпускать 3 миллиона тонн стали и 3,5 миллиона тонн проката ежегодно. Данный завод был построен в 1958 году вблизи месторождения железной руды, отличающегося естественной легированием титаном и ванадием.

Данное закрытие связано с окончанием строительства нового завода Dazhou Steel вSpecial Industrial Zone Eastern Dazhou, который расположен неподалеку. Строительные работы на новой площадке начались в июне 2022 года.

Новый завод сохранит прежние производственные мощности в 3 миллиона тонн стали в год, но его ассортимент продукции будет разнообразнее: планируется выпускать прокат для строительных нужд, специальные виды стали, а также изделия из титана и ванадия. В дальнейшем ожидается увеличение производительности нового завода до 5 миллионов тонн в год, а в будущем предусмотрено создание второй очереди, которая позволит довести общий объем до 10 миллионов тонн в год.

Тем не менее, в последнее время в Китае на высоком уровне поднимался вопрос о том, что в металлургической отрасли необходимо прекратить расширение производственных мощностей, так как они уже имеют избыточность. Однако в металлургических компаниях, похоже, еще не осознали эту важность, и продолжают развивать свои проекты.

Министерство строительства России внесло обновления в правила проектирования наружных сетей водоснабжения. В частности, были приняты изменения к своду правил, касающемуся проектирования данных систем и сооружений (Изменения № 1 к СП 31.13330.2021 «Водоснабжение. Наружные сети и сооружения»).

По словам Сергея Музыченко, замминистра строительства и жилищно-коммунального хозяйства РФ, новые требования разработаны в целях исполнения поручений Президента и Правительства стал частью федерального проекта «Модернизация коммунальной инфраструктуры», который входит в общенациональный проект «Инфраструктура для жизни». Эти изменения призваны улучшить нормативное регулирование в области водоснабжения с акцентом на повышение его качества. В обновленных правилах были учтены результаты научных исследований и задачи по цифровизации ЖКХ. В частности, речь идет о создании информационных баз для учета текущего состояния коммунальных сетей, что является важным шагом к цифровизации городской инфраструктуры.

Среди ключевых научных исследований, легших в основу новых правил, выделяется концепция децентрализации системы водоснабжения для населения страны, предполагающая, что города, населенные пункты и даже отдельные дома будут получать воду от индивидуальных источников.

Также установлены новые требования к проектированию локальных систем водоподготовки, что позволит повысить эффективность технических решений и стимулировать использование современных технологий и инновационных материалов для экономии энергетических ресурсов при очистке и транспортировке воды. Это обновление призвано не только оптимизировать проекты водоснабжения, но и сократить сроки их реализации. Директор ФАУ «ФЦС» Андрей Копытин отметил, что в новой версии также детализированы требования к материалам и диаметрам футляров для различных методов прокладки.

Изменения № 1 к СП 31.13330.2021 наберут силу в 2025 году. На днях в Государственной Думе прошел ежегодный отчет Правительства РФ, где премьер-министр Михаил Мишустин подчеркнул важность реализации мероприятий по модернизации коммунальной инфраструктуры. В соответствии с указом Президента России №309, к 2030 году планируется построить и реконструировать 2000 объектов водоснабжения и водоподготовки.

Объединенная металлургическая компания запустила инновационный сервис, основанный на технологиях искусственного интеллекта, для контроля качества поступающего металлолома на своем заводе в Выксе. Система, которая функционирует в литейно-прокатном комплексе, использует машинное зрение и нейросети для автоматической идентификации типов, какости и чистоты стального лома, поступающего на переработку для дальнейшей выплавки стали.

Для эффективной работы сервиса были установлены промышленные камеры, которые непрерывно осуществляют фото- и видеозапись сырья и передают данные в соответствующую систему. Она анализирует каждый слой материала, выгружаемого из вагонов или автомобилей. В процессе используются три модели компьютерного зрения: первая выделяет слои лома из видеопотока, вторая оценяет уровень его загрязненности в реальном времени и посылает автоматические сигналы для остановки разгрузки при необходимости, а третья проверяет соответствие сырья указанным в документации стандартам ГОСТ.

Кроме того, в сервисе внедряют функцию распознавания и блокировки разгрузки запрещенных предметов, к которым относятся потенциально опасные предметы, такие как баллоны и бочки. В будущем планируется полное интегрирование технологии в производственный процесс.

На основе анализа поступившего сырья система формирует отчеты для каждого транспортного средства, представленные с детальными фотографиями разгрузки. Эти отчетные документы могут быть предоставлены поставщикам для подтверждения квалификации.

Внедрение данного решения значительно оптимизирует и ускоряет процесс разгрузки, экономя время сотрудников и позволяя эффективно решать спорные вопросы с поставщиками, что в свою очередь сокращает сроки обработки продукции.

"Оптимизация процессов автоматизации в производстве — это ключевая задача. Использование компьютерного зрения позволяет нам избавиться от необходимости присутствия контролеров ОТК в зоне действия грузоподъемных механизмов и ускорить контроль качества, не привлекая недостаточное количество специалистов. Мы передаем рутинные операции автоматизированным системам, чтобы наши работники могли сосредоточиться на более важных задачах. Однако важно понимать, что технологии не полностью заменят человеческий труд; контроль за функционированием системы по-прежнему осуществляют люди. Это можно назвать взаимовыгодной синергией, которая снижает расходы и повышает качество сырья", — подытожил главный архитектор направления по развитию цифровых технологий ОМК ИТ Илья Дзюб.

РУСАЛ, впервые в истории алюминиевой отрасли, осуществляет перевод производства алюминия на анодные массы с применением экологически чистого нефтяного пека в промышленных масштабах. В то время как традиционно для анодов используется каменноугольный пек, переход на нефтяной пек казался ранее невозможным, но этот шаг позволит значительно сократить выбросы вредных веществ. Инвестиции компании в научные исследования и разработку этого экологичного материала составили около 100 миллионов рублей.

В рамках этого проекта весь Красноярский алюминиевый завод (КрАЗ) будет переоснащён на использование анодов с нефтяным пеком — это является уникальным событием для глобальной алюминиевой индустрии, поскольку раньше для таких производств использовались только каменноугольный или нефтекаменноугольный пек.

Пек является важной составляющей анодов, именно он отвечает за выделение бенз(а)пирена в процессе электролиза. Чтобы минимизировать негативные экологические последствия, производители алюминия на мировом уровне применяют эффективные технологии, такие как герметизация процессов и сложные системы очистки газов. Однако ранее считалось невозможным создать аноды на основе нефтяного пека, которые бы минимизировали выделение бенз(а)пирена.

На протяжении нескольких лет РУСАЛ проводил исследования и разрабатывал нефтяной экологически чистый пек, инвестировав в это направление около 100 миллионов рублей. В ходе работы были проанализированы технологические процессы российских НПЗ, которые оперируют сырьем из разных регионов страны, и выявлены оптимальные сорта нефти и переработчиков. В результате был разработан новый нефтяной пек, успешно протестированный в условиях промышленного производства в составе анодной массы.

После успешного опыта на Красноярском заводе РУСАЛ намерен внедрить этот прогрессивный опыт на другие алюминиевые площадки. Компания продолжает проводить исследования в этой области, стремясь расширить список нефтеперерабатывающих заводов, чьи отходы могут быть использованы для производства пека, а также искать новые источники сырья для этого продукта.

Неделя, прошедшая на фоне важнейших военно-политических событий, ярко запомнится новостями, связанными с американскими пошлинами на стальную продукцию, которые на протяжении нескольких недель являются главной темой обсуждения. С 12 марта они наконец вступили в силу после отсрочки. В отношении компаний из Канады и Мексики к основному тарифу в 25% добавили еще 25%, касающиеся всего импорта из этих стран, а для Китая общая ставка составила впечатляющие 70%.

Профессионалы в области металлургии, находящиеся вне США, активно критикуют действия американских властей, указывая на неизбежный рост цен на металл, который уже начался. Фактически, стоимость всех видов листового проката в США с начала года увеличилась более чем на 30%.

Эти тарифы затрагивают не только прокат; они распространяются на сотни продукции, включая гвозди, алюминиевые банки и металлоконструкции, что усложняет обход пошлин. Тем не менее, подорожание ощущается по всей экономике.

Обновленная версия американских тарифов представляет собой значительное потрясение для международной торговли сталью, и Канада оказывается в центре этого кризиса. Из более 12 миллионов тонн стали, производимых в стране ежегодно, почти половина уходит на экспорт в США, в то время как обратно возвращается порядка 3,5 миллионов тонн американской стальной продукции. В автомобилестроении зависимость стран друг от друга ещё более ощутима.

Металлургические предприятия из других стран, таких как Бразилия, Южная Корея и Австралия, надеются на возможность освобождения от стальных тарифов, как это происходило в 2018 году, когда сначала были введены пошлины, а затем начались переговоры о льготах, которые подразумевали добровольное ограничение объемов поставок.

Тем не менее, вопрос об исключениях имеет важное значение. Современная стратегия американской администрации акцентируется на импортозамещении и локализации производства. Иностранные компании теперь должны создавать производственные мощности в США, чтобы получить доступ к американскому рынку без препятствий.

Однако возникает риск, что высокие цены на внутреннем рынке могут быть компенсированы высокими затратами на производство. США располагает определённым преимуществом, таким как относительно низкая стоимость электроэнергии и газа, что ставит их в более выгодные условия по сравнению с другими странами, такими как Китай, который зависит от импорта газа и инвестирует огромные средства в развитие возобновляемых источников энергии.

Если рынок США вновь откроется для избранных союзников, ситуация может напомнить события 2018 года, когда рост цен на сталь достиг 25-30% вслед за введением тарифов, однако после поступления исключений снова пошёл на спад. В 2019 году более 70% импорта стали уже не подпадали под действующие пошлины, что способствовало резкому падению цен.

На данный момент может показаться, что власти США целенаправленно создают экономический шок, подобный тому, что произошел в России в 2022 году в результате санкций. Тогда зарубежные компании начали покидать российский рынок, тогда как США надеются привлечь иностранные инвестиции в новые производства.

Этот процесс требует времени и предполагает поддержание привлекательности американского рынка. Если нынешняя администрация будет строго придерживаться своей политики и сохранит контроль над Конгрессом в промежуточных выборах 2026 года, страну ожидает несколько лет нестабильности, но, возможно, и интересные результаты. По крайней мере, в некоторых кругах amerikanской экономики может появиться стратегия долгосрочного планирования.

В общем, наблюдать за событиями в США определённо интересно. Однако в глобальном масштабе американские пошлины запускают новый раунд протекционизма, который затрагивает государства, ранее не испытывавшие такие меры. В первую очередь это касается Китая, который после введения временных антидемпинговых пошлин Вьетнама на китайскую продукцию сталкивается с аналогичными расследованиями со стороны Южной Кореи, Мексики и Тайваня.

На сессии Всекитайского собрания народных представителей с 5 по 11 марта была высказана необходимость снижения объемов выплавки стали в Китае. Руководители крупных металлургических компаний предложили создать общенациональную систему, которая могла бы контролировать создание новых производственных мощностей и закрытие устаревших.

Хотя конкретные решения не были приняты, похоже, что Китай продолжит сокращать объемы выплавки. Тем не менее, доля специальных премиальных продуктов будет расти, а внешние рынки займут новые поставщики из Вьетнама, Японии, Индонезии и Турции, которые намерены нарастить объемы поставок в США.

Европейская металлическая ассоциация Eurofer вновь заявила, что сталь, вынужденная покинуть рынок США из-за пошлин, скорее всего, хлынет в Европу. И действительно, сейчас в этом есть основания, так как канадские, мексиканские, бразильские и южнокорейские металлурги проявляют интерес к альтернативным рынкам.

Как и в 2018 году, Европейская комиссия приняла превентивные меры, усилив контроль над импортом стали. У некоторых категорий стальной продукции были снижены квоты, а перенос неиспользованных объемов на следующий квартал стал невозможен. По всему ассортименту введены лимиты на долю крупнейших поставщиков из стран без индивидуальных ограничений.

К примеру, Вьетнам, Япония, Тайвань и ряд других стран не могут в втором квартале 2025 года превысить 13% от общей квоты на горячекатаный прокат. Страны с индивидуальными лимитами, такие как Турция, Индия, Южная Корея, Великобритания и Сербия, имеют право на беспошлинные поставки от 142,38 тыс. до 397,96 тыс. тонн.

На фоне этих событий цены на сталь на мировом рынке немного возросли. В частности, заметное влияние оказал рост цен на металлолом в США, что привело к повышению стоимости этого сырья в Турции и Азии. Турецкие металлургические компании начали поднимать цены на свою продукцию в ответ.

Постепенно увеличиваются и цены на металл в России. В частности, российские металлургические компании подняли стоимость некоторых видов проката в марте и планируют дальнейшее подорожание в апреле, что связано с ограничением внутренних поставок через ремонты, экспорт и снижение загрузки мощностей.

Эта стратегия даёт результат. На рынке не наблюдается избытка предложений, за исключением сварных труб общего назначения, которые, тем не менее, также немного подорожали. Спотовый рынок растёт медленнее первичного. Ситуация на рынке напоминает прошлогоднюю, которая завершилась резкой коррекцией цен.

Основной проблемой остаётся слабый спрос. Государственные контракты были авансированы, что привело к значительному увеличению бюджетных расходов в начале года. Относительная теплая зима способствовала потреблению в строительной отрасли, но влияние этих факторов начинает ослабевать. Расширение спроса пока не прослеживается, а весеннего оживления всё ещё нет, и непонятно, произойдёт ли оно вообще.

Важные изменения в экономической политике маловероятны. Официальная инфляция в феврале составила 10,06% по сравнению с 9,92% в январе, что может привести к повышению ключевой ставки на заседании Центрального банка 21 марта. Хотя такое решение не является обязательным, обсуждение понижения ставки в принципе отсутствует. Таким образом, в ближайшие месяцы рынок, вероятнее всего, останется в прежнем состоянии.

Узбекистан начинает реализацию масштабных проектов по добыче и переработке редких металлов на сумму 2,6 миллиарда долларов. Президент Шавкат Мирзиёев ознакомился с планами по расширению сырьевой базы стратегически важных минералов, а также по производству продукции с высокой добавленной стоимостью. Пресс-служба главы государства сообщила, что в стране обнаружены запасы более 30 видов металлов, включая вольфрам, молибден, магний, литий и титан. Ранее этому сектору не уделялось должного внимания, и инвестиции в разработку и переработку этих ресурсов были значительно ограничены. Однако в последние годы были созданы условия для активного выхода в эту область.

Во время встречи министр горной промышленности и геологии Бобир Исламов представил амбициозные планы на следующие три года: предполагается реализация 76 проектов общей стоимостью 2,6 млрд долларов, охватывающих добычу и переработку 28 редких металлов. Для достижения этой цели планируется направить дополнительные финансирования на геологоразведочные работы и научные исследования.

Одним из ключевых направлений станет внедрение современных технологий, которые позволят увеличить чистоту минералов и производить высококачественную продукцию. Например, переработка концентратов вольфрама на месторождении «Ингичка» может значительно повысить добавленную стоимость вдвое. В данный момент прорабатываются 18 таких проектов.

Также в планах создание технопарков в Ташкентской и Самаркандской областях, которые изобилуют молибденом и вольфрамом. В этих технопарках будет развиваться производственная цепочка, включающая этапы от добычи до переработки и научных исследований, что приведет к созданию готовой продукции.

Президент подчеркнул необходимость наладить трансфер технологий, открыть современные лаборатории и учебные центры для подготовки квалифицированных специалистов. Он отметил, что в условиях «четвертой промышленной революции» важно основательно укрепить позиции Узбекистана на рынке редких минералов.

Компания «Северсталь» впервые осуществила поставку опытной партии деталей, предназначенных для изготовления кузовов самосвалов грузоподъемностью 55 тонн, в адрес известного производителя карьерной техники ОАО «БЕЛАЗ», который является управляющей компанией холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ».

Эти детали были изготовлены в Центре переработки металла (ЦПМ) «Северстали», расположенном в Колпине, близ Санкт-Петербурга. В процессе подготовки к поставке они были упакованы и укомплектованы в соответствии с требованиями заказчика, а транспортировка осуществляется автотранспортом прямо на сборочную площадку «БЕЛАЗ».

В состав поставки вошли также компоненты из специального износостойкого материала Powerhard 450, использование которого обеспечивает надёжную эксплуатацию кузовов в требуемых условиях.

Сотрудничество между «Северсталью» и «БЕЛАЗом» длится уже несколько десятков лет. В течение этого времени металлурги предоставили машиностроительному гиганту разнообразную металлопродукцию, включая высокопрочные и конструкционные стали. В 2024 году было отгружено 18 тысяч тонн металлопроката.

«Мы только начинаем развивать это новое направление взаимодействия, и хотя пока это всего лишь первый шаг, мы готовы расширять наши возможности, если это оказывает положительное влияние на экономику нашего партнера. Мы хотели бы стать для 'БЕЛАЗ' не просто поставщиком металлопроката, а полноценным партнёром в области производственной кооперации», - отметил Георгий Аргунов, директор по взаимодействию с машиностроительными компаниями «Северстали».

Правительство Панамы вновь решило отложить принятие решения относительно проблемного медного рудника Cobre Panama. Президент Хосе Мулино сообщил, что ему не удастся выполнить обещание окончательно решить вопрос касательно рудника канадской компании First Quantum до завершения первого квартала этого года.

Он пояснил, что для завершения реформы системы социального страхования, инициированной в прошлом году, правительству необходима поддержка населения. Лишь после этого президент планирует вернуться к обсуждению вопросов, связанных с Cobre Panama, которые являются достаточно сложными.

Рудник, который начал свою деятельность в 2019 году, стал одним из самых крупных медедобывающих объектов, введенных в эксплуатацию в десятилетии. Запасы руды с содержанием меди в среднем 0,47% были оценены в 3 миллиарда тонн. В 2023 году Cobre Panama вышел на уровень производства около 330 тысяч тонн медного концентрата в год.

Тем не менее, в ноябре 2023 года правительство Панамы потребовало прекратить добычу руды вследствие протестов экологов и местных жителей. Одной из причин этого запрета стало чрезмерное consumo воды рудником, что также связано с обмелением Панамского канала, который зависит от двух водохранилищ.

В общем, текущее правительство готово поддержать восстановление рудника, который генерировал до 5% валового внутреннего продукта страны. Однако политика вокруг этого вопроса остается непростой и конфликтной. Кроме того, президент Мулино настаивает на том, чтобы First Quantum отозвала свои иски на общую сумму 30 миллиардов долларов США. Рассмотрение этого дела в Международной торговой палате запланировано на февраль 2026 года.

По мнению специалистов, Cobre Panama оказывает значительное влияние на мировой рынок меди. В настоящее время существует дефицит медного концентрата, и возврат панамского рудника в эксплуатацию может существенно повлиять на эту ситуацию.

Компания "Полярный литий", являющаяся совместным предприятием "Норникеля" и "Росатома" для разработки Колмозерского месторождения лития в Мурманской области, решила внедрить возобновляемые источники энергии (ВИЭ) в свою работу. Об этом сообщил статс-секретарь и заместитель министра промышленности и торговли Роман Чекушов во время встречи с губернатором Андреем Чибисом.

Перед этой встречей Чекушов организовал совещание, на котором обсуждались вопросы развития промышленного сектора в Мурманской области. В числе участников мероприятия присутствали и представители "Полярного лития".

Заместитель министра отметил, что удаленность месторождения от основных инфраструктурных объектов накладывает определенные ограничения на реализацию проекта. "До ближайшего населенного пункта и объектов инфраструктуры 150 километров, и именно поэтому "Полярный литий" будет опираться на возобновляемые источники энергии, в частности, планируется использование ветряной электростанции," — рассказал Чекушов.

"Сейчас разрабатываются технические решения, и я уверен, что все пройдет успешно," — добавил он.

В январе 2025 года компания "Полярный литий" попала под санкции, введенные Соединенными Штатами Америки.

Колмозерское месторождение является крупнейшим в России, охватывая 18,9% всех отечественных запасов лития — это 75 миллионов тонн. Ожидаемые ресурсы литиевого оксида по категории P1 составляют 152,6 тысячи тонн, а пентоксида тантала и ниобия — 1215 и 1485 тонн соответственно.

В 2022 году "Росатом" и "Норникель" подписали соглашение о совместной деятельности по освоению этого месторождения и последующей глубокой переработке литиевых ресурсов. Само предприятие "Полярный литий" было зарегистрировано в Москве в июле того же года.

Лицензия на деятельность компании была выдана 21 февраля 2023 года и будет действовать до 20 февраля 2043 года.

Проект по разработке Колмозерского месторождения предполагает производство карбоната и гидроксида лития в объеме 45 тысяч тонн в год, которые могут использоваться, в том числе, для создания аккумуляторов.

По состоянию на октябрь 2024 года, капитальные затраты на освоение Колмозерского месторождения оценивались в 91 миллиард рублей, а план по достижению проектной мощности предполагается к 2030 году.

На данный момент литий, являющийся одним из ключевых компонентов для аккумуляторов, в том числе для электромобилей, не добывается в России.

31 января нынешнего года заместитель председателя Правительства, Александр Новак, провел третье заседание подкомиссии, целью которой является увеличение устойчивости финансового сектора и отдельных сфер экономики, сообщила пресс-служба правительства.

В ходе заседания обсуждались такие аспекты, как производственно-финансовые показатели, уровень прибыльности и закредитованности предприятий, занимающихся металлургией и лесопромышленным комплексом.

По итогам обсуждений Александр Новак дал поручение министерствам экономического развития, финансов и промышленности тщательно проработать предложенные бизнесом меры, направленные на поддержку проектов в металлургии и лесной отрасли.

Кроме того, Минпромторгу и Минэкономразвития совместно с Минфином было поручено определить наиболее важные проекты и предприятия в металлургическом и лесопромышленном секторах, которые могут получить целевую помощь, а также подготовить соответствующие предложения.

Министерству транспорта в сотрудничестве с Минпромторгом и ОАО «РЖД» поручено рассмотреть увеличение числа выделяемых контейнерных поездов, чтобы обеспечить эффективную организацию логистики для металлургической и лесной промышленности, принимая во внимание региональные объемы производства и отгрузки.

Минэкономразвития также должно проработать условия для включения этих предприятий в реестр непрерывного производства и разработать меры, гарантирующие своевременную доставку как сырья, так и готовой продукции.

Компания «Северсталь» уверенно повышает долговечность своего оборудования, внедряя износостойкие биметаллические стали Powerhard Duo. Специалисты этой организации начали использовать данный материал в узлах конвейеров коксоаглодоменного производства на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК), который является одним из основных активов компании. Благодаря данному решению, срок эксплуатации футеровки удалось увеличить более чем в два раза.

Биметаллический прокат Powerhard Duo стал дополнением к уже существующей линии высокопрочных и износостойких сталей POWERS. Технология его производства с применением электрошлаковой наплавки успешно освоена на производственных мощностях ЧерМК.

«Данный продукт отличается высокой прочностью, а также стойкостью к абразивному износу и коррозии. Экспериментальные испытания футеровки с использованием Powerhard Duo были успешно завершены на трех конвейерах коксоаглодоменного производства ЧерМК. Время между ремонтами увеличилось более чем в два раза по сравнению с предыдущими материалами. Например, футеровка нижней части рукава автостеллы ленточного конвейера обеспечила 318 дней работы без разрушений, тогда как традиционный литейный материал 110Г13Л выходил из строя за 120 дней», – рассказывает Петр Мишнев, директор по техническому развитию и качеству «Северстали».

В ходе тестов были выбраны наиболее нагруженные элементы конвейеров, которые используются для транспортировки абразивного кокса. Также биметаллический прокат применили в верхних и нижних шиберах перегрузочных агрегатов. Ранее в этих участках использовались листы, наплавленные с помощью материала ФВХ-6-2. Новый биметаллический прокат показал стойкость в 208 дней, что в 2,4 раза превышает эффективность предшествующего решения.

За последний год «Северсталь» значительно усовершенствовала технологии производства биметаллов с различными характеристиками и областями применения, увеличила свои возможности и объемы производства. В настоящий момент рассматривается возможность применения Powerhard Duo в других конструкциях, подверженных высоким нагрузкам. Новый проект включает в себя планки подушек опорных валков стана 2000, и промышленные испытания уже начаты. При средней стойкости предыдущего материала в 3-4 месяца, новый опытный прокат демонстрирует сохранение качества уже на протяжении 9 месяцев. Ожидается, что полный срок эксперимента составит один год.

Власти Республики Башкортостан окажут поддержку новому предприятию, которое займется производством бесшовных труб. Правительство региона подписало соглашение с компанией «Октябрьскхиммаш», которая выступила инициатором инвестиционного проекта по созданию завода, специализирующегося на выпуске холоднодеформированных бесшовных труб малого диаметра.

Планируется, что продукция будет поставляться для нефтегазовых компаний, в том числе в рамках программы импортозамещения. Будущее производство расположится в городе Октябрьский. Объем инвестиций в проект составит 311 миллионов рублей, а также будет создано 30 новых рабочих мест, как сообщает пресс-служба регионального правительства.

Как отметил Наиль Габбасов, генеральный директор Корпорации развития Республики Башкортостан, соглашение предусматривает упрощенный и ускоренный процесс получения доступа к мерам государственной поддержки для инвестора. В число таких мер входит предоставление участка земли без проведения торгов.

Кроме того, в сотрудничестве с Фондом развития промышленности Башкортостана рассматривается возможность оформления льготного займа, который позволит инвестору сократить сроки реализации проекта. Запуск производства планируется в 2025 году, а к 2027 году инвестор собирается выйти на полную мощность завода.

Китайские власти объявили о запрете на экспорт в США товаров, содержащих галлий, германий и сурьму, а также сверхтвердые материалы. Это распоряжение охватывает как продукцию гражданского, так и военного назначения и вступает в силу незамедлительно.

Данная мера была предпринята после того, как 2 декабря США ввели ограничения на продажи для 140 китайских компаний, связанных с полупроводниками, что в Китае расценили как враждебный акт, направленный на затруднение научного и технического прогресса страны.

С 15 сентября 2024 года в Китае уже действовали ограничения на экспорт галлия, германия и сурьмы, однако новое постановление касается исключительно Соединенных Штатов. По данным американской внешнеэкономической статистики, импорт галлия и германия из Китая полностью прекратился в этом году, а объем поставок сурьмы резко упал на 97% в октябре по сравнению с сентябрем.

Эти металлы и неметаллы играют важную роль в военной сфере. Например, галлий и германий применяются в производстве полупроводников, а германий и сурьма — в инфракрасной технике; сурьма также используется в создании боеприпасов и ядерного оружия.

На китайский сектор приходится 48% мировой добычи сурьмы в 2023 году, а еще более значительная доля в производстве готовой продукции: 59,2% по германий и целых 98,8% по галлию. Западные страны классифицируют эти металлы как стратегически важные, и ряд компаний начинает рассматривать варианты собственного производства. К примеру, канадская компания Madison Metals приобрела права на участок с запасами сурьмы Howells Lake в Онтарио, который был открыт еще в 70-е. Оценка запасов руды составляет около 1,7 миллиона тонн при среднем содержании сурьмы в 1,7%.

Ранее данный проект не считался экономически оправданным, но к концу ноября цена сурьмы на рынке Роттердама возросла до 39 тысяч долларов за тонну, что более чем в три раза превышает значения начала года. Вдобавок, другая канадская компания, Spearmint Resources, объявила о планах вновь начать добычу сурьмы в провинции Нью-Брансуик всего за несколько дней до этого.

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) завершила очередной важный этап в переходе на цифровые технологии в производстве. В рамках инициативы «Цифровое производство ТМК» на Волжском (ВТЗ), Северском (СТЗ), Синарском (СинТЗ) и Первоуральском новотрубном заводах (ПНТЗ) были успешно внедрены новые автоматизированные системы. Эти системы отвечают за управление производственными процессами, включая учет производства (MES), идентификацию и отслеживание стадий изготовления (ПОТОК), а также техническое обслуживание и ремонт (ТОРО). Некоторые из используемых программных продуктов разработаны в самой компании.

В трубопрокатном цехе №1 СТЗ и в трубопрокатном цехе №3 СинТЗ были реализованы решения, позволяющие автоматизировать сбор данных, которые входят в состав системы управления данными производства (PIMS). Эта система соединяет автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) и MES, обеспечивая таким образом интеграцию различных этапов производственного процесса.

В электросталеплавильном цехе СТЗ внедрена MES-система, построенная на базе российской индустриальной технологической платформы. Она позволяет отслеживать процесс производства стали и стальных заготовок на всех этапах, включая складской учет и технический контроль. Благодаря этому удается в реальном времени наблюдать за состоянием производимых материалов, формировать материальные балансы и анализировать выполнение производственных планов.

На ПНТЗ была внедрена аналогичная MES-система, разработанная ИТ-подразделением ТМК – компанией «ДиАйПи», и проект был реализован в установленные сроки.

На Волжском заводе была также внедрена автоматизированная система, отвечающая за идентификацию и прослеживаемость продукции (АС ИПП). Эта система получает данные из PIMS о состоянии продукции на каждом этапе производства, учитывая такие параметры, как номер плавки, марка стали, размер и длина заготовок, а также номер заказа, и предоставляет информацию в режиме реального времени для смежных систем компании.

Завершилось также внедрение типового решения ТОРО на ВТЗ, которое учитывает простои оборудования, собирая данные из PIMS и передавая их в соответствующие службы. Система позволяет вести учет нормативной информации об агрегатах, составлять технологические карты ремонта и следить за затратами на обслуживание и ремонт.

Заместитель генерального директора и технический директор ТМК, Борис Пьянков, отметил, что внедрение комплексных цифровых решений позволяет существенно улучшить управление производственными процессами. Оперативное получение данных и их анализ помогут повысить качество контроля за производством и техническим обслуживанием, что, в свою очередь, увеличит эффективность работы. Такие проекты приносят экономическую выгоду, удовлетворяют потребности клиентов и повышают доверие к компании.

Инициатива «Цифровое производство ТМК» успешно реализуется с 2020 года и охватывает автоматизацию четырех основных подсистем. Это включает в себя систему управления производством (MES), систему идентификации продукции (АС ИПП), лабораторную систему испытаний (ЛИМС) и систему технического обслуживания и ремонта (ТОРО).

Компания «Северсталь» начала реализацию нового проекта по строительству нагревательной печи на стане 2000 в Череповецком металлургическом комбинате (ЧМК), который входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь».

В рамках капитального ремонта стана 2000 прошло демонтаж существующего оборудования и замена рольганга, связанного с нагревательной печью №3. Эти работы могут быть выполнены только во время полной остановки стана. Они являются частью долгосрочной программы по модернизации участка нагревательных печей, направленной на снижение затрат на производство и улучшение качества выпускаемой продукции одновременно с увеличением объёмов её производства. Для реализации данного крупного проекта в условиях импортозамещения «Северсталь» привлекает как собственные подразделения, так и отечественные предприятия. Проектную документацию разрабатывает организация ООО «Северсталь-проект». Металлоконструкции для корпуса печи, вес которых превышает 800 тонн, изготавливаются предприятием «Северсталь Стальные Решения» в Орле. Оборудование и конструкционные элементы для НП-3 также поставляются нашими отечественными производителями, среди которых есть представители из Вологодской области. Необходимые огнеупорные блоки, которые обеспечат защиту печи от высоких температур, будут изготовлены силами сервисного подразделения по огнеупорам, входящего в структуру «Северстали», — отметил Евгений Виноградов, генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов.

Согласно планам, новое оборудование будет обладать повышенной мощностью и усовершенствованной системой управления тепловыми процессами, что позволит уменьшить расход металла и газа. Кроме того, будет реализовано снижение уровня оксида азота в выхлопных газах с помощью специальных горелок. Также печь будет оборудована насосной системой для циркуляции воды и сухими градирнями, которые заменят традиционную систему испарительного охлаждения. Это позволит существенно сократить потребление химически очищенной воды, так как водооборотный цикл станет замкнутым.

Ожидается, что НП-3 будет запущена во второй половине 2025 года. Ранее, в 2021 и 2022 годах, на стане горячей прокатки были переоснащены две аналогичные нагревательные печи.

Стан 2000 является одним из центральных агрегатов в технологическом процессе ЧМК, через который проходит около 65% всего объема продукции комбината. Его производительность превышает 6 миллионов тонн горячекатаного проката в год.

Компания «Северсталь», одна из ведущих мировых корпораций в области вертикально интегрированного металлургического и горнодобывающего производства, установила в своем заводе по производству трубного проката новый пресс для правки листов, превышающих толщину 100 мм. Инвестировав более 1 миллиарда рублей, данное мероприятие стало значительной вехой в развитии предприятия.

По словам Романа Миронова, руководителя производства трубного проката в «Северстали», новая установка полностью расширит возможности по приему заказов от клиентов в машиностроительной сфере. Это позволит компании производить дополнительно до 2000 тонн листового проката в месяц. Ранее объем производства в этой категории был ограничен 6000 тоннами в месяц.

Непосредственно на заводе в Колпинском районе Санкт-Петербурга существовал дефицит мощностей для обработки листов большей толщины, что создавало сложности при выполнении заказов. Это вынуждало компанию прибегать к услугам внешних подрядчиков для правки металлопроката, что, в свою очередь, порождало дополнительные финансовые затраты и задержки.

Подготовка к реализации проекта стартовала еще в 2022 году и включала в себя детальную разработку инжиниринга, производство необходимого оборудования, а затем и установку самого пресса. В этом процессе принимали участие специалисты из цеха отделки и отгрузки металла, а также работники управления реконструкции и дирекции по инвестициям компании «Северсталь». Кроме того, свои услуги предоставляли подрядные организации, такие как «ВММ1», «ДСТ-сервис» и «Электростандарт», отвечавшие за выполнение строительно-монтажных работ.

Снижение объемов производства металлургической продукции привело к замедлению индустриального роста в черноземных регионах России. Согласно данным, предоставленным Росстатом, во многих областях Черноземья за период с января по август 2024 года наблюдается уменьшение индекса промышленного производства (ИПП). Особенно значительное сокращение фиксируется в Курской области, где снижение составило около 10%. Данная тенденция, как правило, сопутствуется уменьшением объемов добычи полезных ископаемых и в обрабатывающем секторе. Тем не менее, в некоторых других областях региона наблюдается положительная динамика ИПП, где рост составляет от 3 до 12% благодаря увеличению показателей обрабатывающих производств. Специалисты считают, что падение объемов стального производства могло негативно повлиять на развитие промышленности в отдельных регионах.

Стоит отметить, что в первой половине 2024 года наблюдалось снижение ИПП в половине черноземных регионов по сравнению с тем же периодом 2023 года. Этот экономический индикатор, показывающий динамику объема промышленного производства, определяется как соотношение текущего объема производства в денежном выражении к объему за предыдущий или базисный год. Уменьшение индекса произошло на фоне снижения как в обрабатывающих отраслях, так и в добыче полезных ископаемых. В то же время в другой половине областей фиксировался рост ИПП, связанный с увеличением объемов в обрабатывающей промышленности, что подтверждают данные региональных офисов Росстата.

Наиболее заметное снижение ИПП с начала года зарегистрировано в Курской области — на 9,8%, составив 101,2%. Индекс добычи полезных ископаемых практически остался на прежнем уровне, составив 96,8%, однако в обрабатывающих производствах наблюдается падение на 15,3%. Поставки электроэнергии, газа и пара уменьшились на 13%, а водоснабжение и утилизация отходов сократились на 3,3%. В обрабатывающем секторе больше всего упало производство бумаги (на 43%), металлических изделий (на 33%), мебели (на 30%), текстиля (на 16%) и пищевых товаров (на 15%). В то же время наблюдается рост в автомобильной промышленности (+40%) и производстве химических веществ (+18%).

Завершая 2023 год, все регионы Черноземья продемонстрировали положительную динамику ИПП, в среднем увеличившись на 6%. Эксперты связывали этот рост с крупным государственным заказом для оборонных предприятий, который потребовал услуг множества сопутствующих производств. Напомним, что предыдущий 2022 год завершился спадом, когда ИПП на шести субъектах снизился на 2,7% по сравнению с 2021 годом.

На уровне всей России в августе 2024 года продолжает фиксироваться незначительное увеличение среднемесячных объемов производства. В годовом сравнении показатель вырос на 2,7% (4,5% за январь—август), оставаясь на 8% выше среднемесячных значений 2021 года.

Финансовая ситуация переживает свои метательные моменты, в то время как индустриальный сектор движется по своим ритмам. На российском и международном рынках стали с 30 июня по 7 июля 2024 года наблюдаются активные обсуждения, касающиеся будущего экономики страны. В начале июля снова возникли вопросы: каким путем должна идти российская экономика? Стоит ли первым пунктом сделать борьбу с инфляцией, которая влечёт за собой замедление экономической активности, или же следует акцентировать внимание на ускорении экономического роста, при этом остаётся неясным, как тогда снизить инфляцию?

Дебаты о необходимости снижения инфляции уже неуместны. Пример Турции демонстрирует, что без устойчивой валюты экономика не может развиваться. Возвращение к расчетам в долларах, если рубль не внушает доверия, было бы неверным решением.

Но какие шаги следует предпринять в данной ситуации? Центральный банк России предлагает дальнейшее увеличение процентных ставок. По словам Эльвиры Набиуллиной, председателя Центробанка, 26 июля на заседании Совета директоров решать будут не вопрос о целесообразности повышения ставок, а выяснят, на сколько именно следует их поднять.

Причины этого шага достаточно обоснованы: по данным Росстата, в последнюю неделю июня инфляция составила 0,66%, а к 1 июля годовая ставка достигла 9,22%, что значительно выше показателей начала года. Рост цен очевиден и требует экстренных мер.

Тем не менее, зампред ЦБ Алексей Заботкин попытался успокоить людей, заявив, что в июле инфляция может достичь своего пика, а в августе-сентябре начнется ее снижение, с целью доведения до желаемых величин к середине 2025 года. Это создало бы предпосылки для понижения ключевой ставки к концу текущего года.

Банк России прекрасно понимает, что новое повышение ставок не затронет те экономические сектора, которые имеют доступ к государственному финансированию. В этом случае существуют свои правила игры. Однако в остальной, менее привилегированной части экономики ожидает удорожание заимствованных средств, что, скорее всего, пагубно отразится на деловой активности, будет сокращать инвестиции и приводить к банкротству, а также исчезновению рабочих мест. В итоге возможен избыток предложений, переходящий в дефляцию, которая, в конечном счете, сделает инфляцию менее актуальной.

Но эта стратегия имеет свои недостатки. Основная печаль заключается в том, что причиной инфляции в России остаются увеличенные затраты. Рекордные 0,66% недельной инфляции в конце июня заключаются в росте тарифов на коммунальные услуги, который с 1 июля составил в среднем 10%.

На призывы к тщательной диагностике источников инфляции пока что слабая реакция, но определенные выводы уже налицо. Компании отмечают рост расходов на оплату труда, который может составлять десятки процентов за год, однако увеличение зарплат носит неравномерный характер.

Наибольшее удорожание наблюдается в сферe квалифицированного ручного труда, где конкуренция за лучшие кадры крайне высока. Металлотрейдеры также замечают нехватку квалифицированных менеджеров по продажам. При этом, офисные работники не ощущают существенно растущих зарплат.

Причины нехватки рабочей силы кроются в оттоке кадров в военную сферу, в СВО и в курьерские службы. Сектор интернет-доставки демонстрирует быстрый рост и устойчивую прибыль, но потребности в рабочей силе здесь остаются высокими. Активизация ставок не решит указанные проблемы.

Безусловно, некоторые компании столкнутся с банкротством, но на фоне роста оборонной промышленности, приоритетных сфер и доставки, нехватка рабочих кадров определенных специальностей сохранится. Бизнесу, следовательно, придётся выплачивать высокие зарплаты или продолжать действовать без необходимых специалистов. Некоторые компании вынуждены прибегать к услугам директоров филиалов, работающих по той же ставке, что и обычные работники.

Кроме того, на протяжении последних лет сильно возросли цены на оборудование. Импортозамещение и развитие промышленности — безусловно, важные направления, но они требуют машин и комплектующих, которых на сегодняшний день недостаточно. Несмотря на рост в этих областях, стоит учитывать, что 85-90% производственного оборудования пока еще импортируется. А импорт в условиях существующих реалий остаётся сложной и дорогостоящей задачей.

Как упоминал президент на саммите ШОС в Астане, страны-участницы этого объединения активно стремятся использовать национальные валюты в расчетах между собой. К сожалению, среди прочих проблем, платежи в юанях могут затягиваться на два-три месяца и не всегда доходят до адресата.

Сложность ситуаций усугубляет то, что процессы импортозамещения обходят банковский сектор стороной. Он по-прежнему плотно интегрирован в международную финансовую систему, где ключевую роль играют США и Великобритания. За более чем два года создать альтернативную систему финансов затруднительно.

Существует две ключевых проблемы. Во-первых, для создания альтернативной системы международных платежей требуется эффективное сотрудничество на обеих сторонах границы, чего сейчас не наблюдается. Во-вторых, стоит отметить нехватку квалифицированных специалистов. Где взять банкиров, не связанных с западными финансовыми системами, когда сама кадровая проблема является значимой?

Допустим, что увеличение ключевой ставки снизит спрос на оборудование, но это не приведёт его к нулю. Напротив, из-за дорогих заимствований расходы бизнеса возрастут.

К другим источникам издержек стоит отнести логистику — как международную, так и внутреннюю. Здесь имеется целый комплекс нерешенных проблем: рост расходов РЖД, нехватка автомобилей и водителей и так далее. Это тоже не поддается быстрому решению.

Цены на аренду помещений ещё повысились из-за нехватки площадей. Высокие процентные ставки лишь мешают, создавая преграды для новых складских и производственных помещений. Мы уже говорили о коммунальных расходах.

Многие компании сообщают о значительном росте налогов и других платежей в бюджеты или местным монополистам, которые тесно связаны с губернаторами и местными властями. Понятно, что государству нужны средства, и здесь не поспоришь. Однако оно в основном берет эти средства из карманов «непривилегированного» бизнеса, у которого еще есть ресурсы.

Если подвести итог, то можно сделать вывод, что давление на цены в результате повышения процентных ставок, затронет прежде всего торговые структуры. В частности, на российском рынке стали дистрибьюторы столкнутся с необходимостью снижать цены, чтобы поддержать сокращающиеся продажи. В то же время на первичном рынке котировки скорее вырастут, так как издержки продолжают увеличиваться. Для борьбы с инфляцией необходимо бороться с ростом издержек, но на нынешнем этапе это кажется малореальным. Можно предположить, что для конечного решения проблемы потребуются масштабные действия с созданием эффективных инструментов, однако, где взять достаточно кадров для этой задачи, ещё вопрос.

Министерство промышленности и торговли, представляемое заместителем министра Василием Осьмаковым, считает, что ситуация не требует повышения ключевой ставки, так как перегрева в экономике России не наблюдается. Заместитель министра полагает, что перегрев — это искусственное явление, создаваемое чрезмерными кредитами. В нынешних условиях потребности экономики вполне обоснованны. Санкции требуют активного импортозамещения, поэтому промышленность наращивает свои темпы производства и нуждается в ресурсах.

Министерство, в свою очередь, считает, что ограничение спроса повышением ставок нецелесообразно, так как это может еще больше затормозить предложение. При стабильном курсе рубля и прекращении роста тарифов на коммунальные услуги возможно сдерживание цен с относительно низкой процентной ставкой. Однако остаётся вопрос, обратит ли Центробанк внимание на мнение промышленников.

Осьмаков также отметил важный момент: России нужно полностью переиндустриализироваться, создавая новые сферы деятельности. Для этого следует запускать долгосрочные проекты, которые порой не приносят незамедлительных результатов. Предлагается создать аналог южнокорейских «чеболов» — диверсифицированных промышленно-финансовых групп, при активной поддержке и руководстве государства.

Эта идея достаточно интересна. Южнокорейские «чеболы» в течение двадцати лет сумели преобразовать коррумпированную и бедную страну в динамично развивающееся индустриальное государство. Путь к этому был долгим. Успех Южной Кореи, за которым следовали Китай и Турция, зависел от ряда условий.

Во-первых, нужны жизнеспособные и эффективные предприятия, которые могут составить основу для будущих «чеболов». У нас существует масса таких компаний, стартовые условия значительно лучше, чем для южнокорейцев.

Во-вторых, необходимо создать сильное и компетентное государство и ответственный бизнес, готовый работать на общие долгосрочные цели. Южная Корея могла похвастаться недосягаемыми по тем временам лидерами власти и выдающимися предпринимателями — основателями таких компаний, как Samsung, LG и Daewoo. Когда одному из них ставили задачу создать новую судостроительную отрасль, а другому — основной НПЗ, они смело принимались за дело и успешно доводили его до конца.

В целом, в России эти условия вполне реализуемы. На протяжении последних лет в правительстве сформировалась профессиональная команда, способная эффективно управлять экономикой. Также присутствуют крупные компании, как государственного, так и частного сектора, которые способны решать стратегически важные задачи. Однако всё еще наблюдается нехватка собственных финансовых структур, которые должны быть интегрированы в промышленный сектор и работать на его благо. Например, ПСБ или ВТБ.

Третье необходимое условие заключается в наличии внешних источников технологий и рынков для сбыта продукции. Южной Корее было позволено развиваться благодаря поддержке США, которые открыли для нее свой рынок. Японцы также оказали помощь, в частности, они способствовали строительству первого металлургического комбината Posco, в то время как американские компании отказались от такого участия.

С данной задачей у нас имеются сложности. У России, безусловно, имеется широкий внутренний рынок сбыта, который значительно превосходит по размерам южнокорейский на тот момент. Индустриализация в России не требует строгой зависимости от экспорта, хотя внешние поставки всё же необходимы. Технологии из Китая, хотя и не являются идеалом, также могут быть полезны. Поэтому поставка внешнеэкономических связей становится ключевой задачей.

Основные риски, связанные с процессом «чеболизации» в России, касаются кадрового компонента. Необходимо, чтобы сотрудники обладали высокой ответственностью, компетентностью и чистотой перед законом. Кроме того, существует серьезная проблема с теми секторами экономики, которые могут остаться в стороне от этого процесса. В настоящее время их интересы часто игнорируются, и это является негативным фактором. Интерес к индустриализации и экономическому росту должен быть в целом у всех участников.

В завершение, стоит отметить ситуацию на рынке стальной продукции. За последние дни значительных изменений не наблюдается. В России существует избыток предложений, а точнее, недостаток спроса на горячекатаный прокат и сварные трубы. Цены на спотовом рынке демонстрируют снижение, в то время как на первичном рынке остаются стабильными или даже слегка повышаются. Арматура показывает большую устойчивость — спрос на нее все еще сохраняется на высоком уровне, и значительного избытка предложений не ощущается.

На международной арене наблюдается постепенное удешевление китайской стальной продукции, её экспорт продолжает набирать обороты. В Китае, хотя цены немного поднялись, это больше связано с ожиданиями. В середине июля пройдет пленум Центрального комитета Коммунистической партии Китая, где будут обсуждаться экономические вопросы. Возможно, там смогут предложить свои механизмы для стимулирования экономического роста, и если среди этих предложений появится что-то, что можно адаптировать к нашим условиям, мы сообщим об этом.

Что же представляет собой начало мая? Это пора праздников, затянутое время отдыха и, конечно же, майские снегопады. Не менее важным событием станет инаугурация нового президента, которая ознаменует старт новой шестилетней эры управленческой деятельности.

Какое будущее планируют для данного периода российские власти, становится ясным из последних заявлений президента, сделанных на съезде Российского союза промышленников и предпринимателей в конце апреля, а также в ходе недавних экономических обсуждений.

В общих чертах, идет речь о трансформации России в страну, основанную на частно-государственном партнерстве. Государство намерено сохранить влияние в ключевых секторах — нефти, газе, финансах, инфраструктуре, энергетике, оборонной промышленности и некоторых стратегически важных производственных отраслях. Оно будет формировать долгосрочные планы развития и контролировать их реализацию.

Частный сектор, в свою очередь, должен будет взять на себя ответственность за выполнение этих планов, получая поддержку от государства в тех начинаниях, которые будут признаны важными для страны. Однако от него также потребуются значительные инвестиции и соблюдение социальных обязательств.

Россия призвана стать страной, где высокие доходы и зарплаты будут нормой. Бизнесу предстоит не только получать прибыль и уплачивать налоги, но и активно участвовать в социальных проектах, направленных на развитие местных образовательных, медицинских и инфраструктурных систем. Примером того, как это может работать, служит парк «Притяжение» в Магнитогорске.

Государственные и частные структуры объединяет общая цель — осуществить масштабную индустриализацию на новом, более высоком уровне технологий в ближайшие годы. На повестке дня стоят амбициозные инфраструктурные проекты, рассчитанные на более чем десятилетний срок. Речь идет об увеличении автомобильных и железнодорожных магистралей и модернизации Транссиба и БАМа.

Все это потребует долгих лет работы, триллионов рублей и усилий миллионов людей. Однако, в отличие от 30-х годов XX века, сегодня мы должны справляться собственными силами, не полагаясь на иностранных специалистов и капиталы.

Самым ограниченным ресурсом по-прежнему остается время, которого всегда не хватает. Его не купить, не обменять и не достать. Можно лишь немножко «занять» у будущего, но это не всегда возможно. Высокий риск заключается в непродуманных решениях — потерянное время не восстановить. У нас уже наблюдается хроническая тенденция к сдвигу сроков выполнения проектов в более поздние даты.

С финансовой стороны ситуация выглядит интересно и многогранно. Можно заметить, что расходы государственного бюджета в последние годы возросли на фоне увеличения доходов, при этом доля нефтегазового сектора снижается. Российская продукция в этой области не растет, а по газу даже существует спад. Цены на эти ресурсы сейчас стабильные, но никто не может гарантировать их сохранение в будущем, тем более учитывая санкционное давление на новейшие российские газовые проекты.

Рост государственных доходов объясняется, в первую очередь, повышением налоговых взносов. Программа «обеления» бизнеса, начатая несколько лет назад, дала свои результаты. Кроме того, экономический рост способствует увеличению налоговых поступлений. В этом плане еще есть резервы для оптимизации.

Также можно отметить сокращение вывода капитала за границу. Возможности для надежных и прибыльных инвестиций в России существенно улучшились благодаря поддержке государства. Ситуация становится менее безопасной для перевода капиталов за рубеж, что также увеличивает их приток обратно.

Тем не менее, государство делает акцент на поддержку крупных корпораций, которые способны справиться с возложенными задачами. Именно они могут реализовывать планы по развитию производства и социальной инфраструктуры, реализовывать крупные инвестиционные проекты. Даже значительные убытки в течение нескольких лет их не пугают. В то же время о поддержке малого бизнеса, о которой говорили ранее, говорит гораздо меньше.

Весьма тяжелую финансовую нагрузку текущие изменения в экономике именно малые и средние предприятия, особенно непроизводственного сектора, несут на своих плечах. Им нужно учитывать высокие кредитные ставки, соперничать по заработной плате с крупными организациями, что для них далеко не всегда возможно. Как результат, мы наблюдаем, как целое поколение бизнеса, стартовавшее в 90-х годах, постепенно уходит.

Сохранение высоких процентных ставок по кредитам также актуальная проблема. Именно это и приводит к сворачиванию льготного ипотечного кредитования и ограничению программ субсидирования процентных ставок — текущие объемы средств не безграничны. В последние месяцы высокая стоимость денег тормозит экономическую активность и потребление металлов. Это сказывается на отсутствии повышения спроса на стальную продукцию, и вряд ли повторится прошлогодний подъем.

В конце апреля Банк России оставил ключевую процентную ставку на уровне 16%. Несмотря на позитивные тенденции — рост, запуск новых мощностей, создание рабочих мест — эти факторы могут давать обратный эффект в условиях нынешней экономики.

Как указывается в недавнем заявлении ЦБ страны, сохраняющийся высокий внутренний спрос затормаживает процесс возвращения инфляции к целевым показателям выше ожидаемого, и прогноз по ключевой ставке на 2024 год был повышен до 15-16%.

Это действительно современная тенденция. Все усилия власти по поддержке импорта, расширению оборонной промышленности, созданию новых объектов и реализация инфраструктурных проектов создают высокий, а порой и избыток спроса на ресурсы, что, соответственно, приводит к росту инфляции.

Если следовать этой логике, действия ЦБ направлены на уменьшение спроса в менее приоритетных отраслях экономики, чтобы обеспечить избыток предложения, что должно привести к снижению цен. Хотя на практике это всегда сложно реализовать.

Центробанк не учитывает, что значительный вклад в инфляцию вносят растущие издержки — на логистику, повышение зарплат, финансирование с высокими ставками, решение проблем импорта и экспорта и многое другое. Хорошей новостью стало то, что курс рубля, немного упавший в апреле, удалось укрепить и вернуться в диапазон 87-93 рубля за доллар. Это позволяет несколько снизить инфляционные ожидания.

Российские компании начали зарабатывать меньше, и это видно невооруженным глазом. Им становится сложно работать в условиях, ограниченных санкциями, на внутреннем рынке. На съезде РСПП поднимался вопрос об улучшении условий выхода на зарубежные рынки, создании логистических центров в дружественных странах и альтернативных платежных системах в рамках БРИКС. Также предложили создать координуационный центр по работе на новых рынках, таких как Африка, Южная Америка и страны Юго-Восточной Азии.

Работа в этом направлении ведется, однако многое зависит от иностранных экономических партнеров. Это сложный и рискованный процесс, и от него не будет обратного пути. Как показали события последних двух лет, расчеты в национальных валютах не дают надежных результатов. Нужны гарантии, чтобы доходы от продажи в одной стране можно было использовать для покупки необходимого в другой.

Исполнительный директор от России в Международном валютном фонде, Алексей Можин, отметил, что в случае краха доллара можно рассмотреть возможность создания учетной единицы, основанной на валютном корте пяти стран-участниц БРИКС. Однако до того момента, пока доллар остается сильным, делать резкие шаги рискованно. Как показывает история, любая ошибка может иметь тяжелые последствия.

Таким образом, хотя время — самый ценный ресурс, которого никогда не хватит, его необходимо беречь и не ожидать быстрых кардинальных изменений. На российском сталелитейном рынке, скорее всего, тенденции останутся прежними. На международном рынке все будет зависеть от Китая — в конце апреля там произошел рост, повлиявший и на экспортные цены, однако проблема избыточного производства осталось актуальной. После праздников возможны ценовые колебания в сторону снижения.

В 2023 году "Карельский окатыш" впервые в своей истории отправил 11,07 миллионов тонн окатышей и концентрата российским потребителям. Ранее компания поставляла железорудное сырье как в России, так и в Финляндию. Однако из-за ограничений внешних поставок коллеги разработали логистическую цепочку и перенаправили объемы готовой продукции на внутренний рынок. В сложных экономических условиях это стало важным достижением для комбината и всей производственной цепочки направления Upstream.

Одной из сложностей было то, что на однопутном участке железной дороги ездили грузовые составы с пустыми и загруженными вагонами, а также пассажирские и пригородные поезда. Марина Ефимова, начальник отдела логистики "Карельского окатыша", рассказала, как коллеги справились с этой задачей: "Вместе с Октябрьской железной дорогой РЖД мы оптимизировали процесс и начали отправлять грузовые поезда более интенсивно и ритмично внутри России. Мы ввели дополнительные отправления поездов через участок Суоярви, разработали дополнительные графики отправлений поездов со станции Костомукша-Товарная, усилили подвоз поездов повышенной длины и пополнили парк локомотивов. Комбинат организовал быстрый оборот вагонов на территории промышленной площадки, систематизировал и реализовал все найденные решения для дальнейшей эффективной работы".

Также значимый вклад в достижение результатов внесла совместная работа сотрудников "Карельского окатыша" и дирекции по логистике "Северстали". Специалисты ЧерМК (основной потребитель продукции "Карельского окатыша") после выгрузки вагонов с продукцией формировали кольцевые маршруты из порожних полувагонов и направляли их обратно в Костомукшу. Это позволило ускорить возвращение составов для повторной погрузки. Общее количество таких маршрутов составило 2 799, включая 156 147 вагонов (146 641 с окатышами, 9 506 с железорудным концентратом и 10 699 прибывших вагонов с грузом).

Пресс-служба компании "Газпром трансгаз Екатеринбург" сообщает о проведении испытаний отечественных труб с новым специальным стеклотермопластиковым защитным покрытием в Челябинской области.

Это специальное покрытие, произведенное на российских заводах, предназначено для защиты внешней антикоррозионной изоляции труб от механических повреждений и повышения общей кольцевой прочности газопровода. Оно состоит из композитного материала - полиэтилена, армированного стекловолоконными нитями. Покрытие было нанесено на партию труб диаметром 1420 мм на заводских условиях.

Основная цель испытаний заключалась в оценке эффективности применения труб с усиленными оболочками для предотвращения развития разрушений и определении эффективности снижения потенциальных последствий. Для этого было проведено имитационное разрушение трубопровода: на центральной катушке плети был установлен кумулятивный заряд, вызывающий первичную трещину, которая затем распространялась под воздействием сжатого воздуха. Для контроля за физическими параметрами эксперимента внутри трубы и на ее поверхности был установлен набор различных датчиков. Также проводились измерения силы ударной волны, а также дальности и радиуса разлета твердых частиц грунта.

Согласно данным отраслевого агентства Metals & Mining Intelligence (MMI) для "Ведомостей", экспорт стальной квадратной заготовки из России в 2023 году сократился на 12%, достигнув 5 млн тонн.

Стальная квадратная заготовка используется в производстве строительной арматуры и других металлических изделий. По мнению директора по развитию MMI Ильи Коломееца, основными рынками сбыта для России остаются Азия и страны MENA (Ближний Восток и Северная Африка). Главными причинами снижения экспорта стали удорожание логистики до азиатских потребителей и снижение деловой активности главного импортера - Китая.

Азия стала одним из ключевых рынков для российских металлургических предприятий после начала вооруженного конфликта на Украине. В марте 2022 года Евросоюз в рамках четвертого санкционного пакета запретил импорт стального проката из России, а также арматуры, сварных и бесшовных труб. Для российских металлургических полуфабрикатов в ЕС были введены квоты.

На внутреннем рынке российские металлурги практически не поставляют стальную заготовку, предпочитая производство более выгодной арматуры, пояснил Коломеец.

В прошлом году доходность поставок арматуры на внутренний рынок была на несколько тысяч рублей выше, чем у экспорта квадратной заготовки, уточнили в MMI. Например, в 2023 году внутренние цены на арматуру марки A500C на условиях CPT (с оплатой перевозки) составляли в среднем от 55 000 до 60 000 рублей за тонну. К 29 февраля 2024 года цена арматуры выросла на 8% по сравнению с прошлым годом и достигла 65 000 рублей за тонну, следует из данных MMI.

Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), входящий в состав Трубной Металлургической Компании (ТМК), обновил процесс маркировки насосно-компрессорных труб (НКТ), применяя ударно-точечный метод. Этот проект позволил автоматизировать процесс маркировки, ранее выполнявшийся вручную, и обеспечить идентификацию и прослеживаемость продукции в процессе эксплуатации.

Модернизация была проведена в Финишном центре по производству труб для нефтяного сортамента на участке отделки и проверки качества насосно-компрессорных труб (НКТ). Теперь маркиратор автоматически наносит номер и группу прочности на торцы муфт НКТ диаметром 73 и 89 мм, используемых для добычи углеводородов. Ранее операторы вручную подносили устройство к торцу муфты после формирования задания на контроллере оборудования. Но сейчас эту задачу выполняет автоматика, после чего маркировка происходит автоматически. После нанесения маркировки механизм перемещает маркиратор к следующей трубе.

"ПНТЗ постоянно следит за развитием технологий и внедряет современные решения на производстве. Мы запустили ударно-точечный маркиратор на заводе в 2022 году, а сейчас завершили последний этап проекта, полностью автоматизировав этот процесс и снизив нагрузку на оператора. На совершенствование технологического процесса завод выделил более двух миллионов рублей", - отметил управляющий директор ПНТЗ Владимир Топоров.

ПНТЗ также продолжает работать над улучшением условий труда на производстве. В 2023 году на трех площадках предприятия была проведена модернизация системы освещения, заменены более тысячи светильников, установлено оборудование для очистки воздуха в фасонно-литейном цехе и запущена новая газовая роликовая печь с автоматизированным управлением для термообработки продукции в трубоволочильном цехе.

Магнитогорский завод прокатных валков, входящий в Группу компаний Магнитогорского металлургического комбината, внедряет инвестиционный проект по строительству цеха стальных валков, на который планируется направить около 12 миллиардов рублей.

Основная цель проекта - создание высокоэффективного производства импортозамещающей продукции: опорных стальных валков для листовых станов горячей прокатки и рабочих валков для станов с грузоподъемностью 5000 тонн.

Это позволит увеличить выпуск готовой продукции с 17 тысяч до 33 тысяч тонн в год и в перспективе закрыть около 70% потребности российского рынка. Новый цех также создаст 141 рабочее место.

В настоящее время Магнитогорский завод прокатных валков обеспечивает потребность Магнитогорского металлургического комбината в рабочих валках для станов горячей прокатки, за исключением стана с грузоподъемностью 5000 тонн. С запуском нового цеха завод сможет производить рабочие валки и для этого агрегата, а также полностью удовлетворить потребность комбината в ранее не производившихся опорных стальных валках для станов горячей прокатки (за исключением стана 5000).

Для освоения новой продукции совместно с Магнитогорским государственным техническим университетом имени Г.И. Носова разрабатывается уникальная технология производства опорных валков.

Новый цех ЗАО "Магнитогорский завод прокатных валков" строится на площадке Индустриального парка Магнитогорского металлургического комбината, что позволяет использовать налоговые льготы. Генеральный проектировщик - АО "Магнитогорский ГИПРОМЕЗ", который уже разработал основные технические решения на основное здание цеха и инфраструктуру.

Подготовка площадки к строительству включала демонтаж здания сталепроволочного цеха №2. Генеральный подрядчик - АО "Прокатмонтаж", который уже приступил к работам по основному зданию цеха стальных валков и модернизации административно-бытового корпуса.

Проект реализуется при поддержке Фонда развития промышленности, Правительства Челябинской области и ПАО "Магнитогорский металлургический комбинат". Первая очередь проекта планируется запустить в 2025 году, а его полное завершение - в 2026 году.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК), ключевой актив компании "Северсталь", в 2023 году увеличил объем первичной переработки шлака в сталеплавильном производстве на 13,7% по сравнению с 2022 годом, достигнув 1,8 миллиона тонн, благодаря использованию собственных цифровых инструментов.

"Для эффективного учета образования шлака конвертеров мы применяем "Плавильную карту" - цифровой отчет, содержащий параметры расхода основных материалов при производстве стали. Специальный цифровой планировщик обеспечивает оптимальное распределение шлака и планирование его переработки и вывоза. Эти решения входят в нашу системную работу по увеличению доли рециклинга отходов", - отметил генеральный директор дивизиона "Северсталь Российская сталь" и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Разработчики цифровых инструментов - сотрудники Центра развития Бизнес-системы "Северстали" и центра технологического развития сталеплавильного производства ЧерМК.

Согласно технологии, сталеплавильный шлак ЧерМК направляется на дальнейшую переработку и реализацию, а железосодержащие отходы возвращаются обратно в конвертеры для дальнейшей переплавки. В настоящее время 44,26% производимого шлака возвращается в производственный цикл в виде скрапа.

По итогам 2023 года 98,1% отходов на ЧерМК подвергается переработке, менее 2% размещается. Все объекты размещения отходов включены в Государственный реестр объектов размещения отходов (ГРОРО).

Целью является увеличение доли переработки до 98,5% - этого уровня достигают лучшие мировые практики.

По данным отчета о операционных результатах, за 2023 год производство стали в компании "Северсталь" выросло на 5% до 11,27 миллионов тонн. В том же отчетном периоде выпуск чугуна увеличился на 3% и достиг 11,3 миллиона тонн. Однако продажи стальной продукции за 2023 год сократились на 2%, до 10,73 миллионов тонн, из-за накопления запасов полуфабрикатов перед плановым капитальным ремонтом доменной печи №5.

Продажи готовой металлопродукции увеличились на 5% до 9,79 миллионов тонн, однако реализация коммерческой стали (горячекатаный и сортовой прокат) снизилась на 2%, до 4,52 миллионов тонн из-за переориентации на производство и продажу продукции с высокой добавленной стоимостью. Доля такой продукции составила 49% от общего объема продаж компании.

Продажи железной руды третьим лицам уменьшились на 37%, до 1,48 миллионов тонн, главным образом из-за увеличения поставок окатышей на Череповецкий металлургический комбинат и временного снижения производства концентрата на Олконском руднике.

По данным МСФО, чистая прибыль "Северстали" за прошлый год увеличилась на 79%, до 193,87 миллиарда рублей, а показатель EBITDA увеличился на 22%, составив 262,23 миллиарда рублей. Выручка компании за отчетный период возросла на 7%, до 728,31 миллиарда рублей. Свободный денежный поток за период сократился на 23%, до 119,97 миллиарда рублей. Рентабельность по EBITDA составила 36% против 31% годом ранее.

"Несмотря на сложные экономические условия, мы смогли достичь значительных успехов в 2023 году, сконцентрировавшись на внутреннем рынке. Рост спроса на сталь позволил нам увеличить загрузку мощностей, в результате чего производство чугуна и стали также выросло", - прокомментировал результаты генеральный директор компании Александр Шевелев.

Златоустовский металлургический завод провел модернизацию и закупку нового оборудования. В прокатном цехе были осуществлены капитальные ремонты, а также приобретено пять современных единиц техники для лаборатории завода.

На двух машинах — бесцентрово-токарном станке WDH-160 и правильно-полировальной машине WRP-160, которые являются частью линии обработки проката ВС-160 (KIESERLING), были выполнены серьезные ремонтные работы. Линия ВС-160, используемая для обточки металла после обработки на станках «400» и «750», была временно остановлена для проведении планового технического обслуживания.

В процессе ремонтных работ был проведен осмотр механизма загрузки с заменой изношенных компонентов. Отремонтировали и заменили детали блока задающих роликов, передней и задней патронов, редуктора главного привода, а также механизма вытягивающей каретки и дуороликов. Специалисты по электрике и механике проверили системы смазки, гидравлики и охлаждения резцов, а также отремонтировали механизмы тяги каретки.

Значительное количество выполненных работ было связано с деятельностью центральной лаборатории автоматизации. В рамках проводимого капитального ремонта для всех агрегатов линии была разработана проектно-конструкторская документация на замену систем управления и обновление программного обеспечения. Установлены новые программируемые логические контроллеры. Все системы управления и автоматизированные рабочие места операторов на автоматизированной линии были заменены современными моделями. Также обновлены абсолютные и импульсные преобразователи угловых перемещений.

Теперь обновленная линия по обработке проката ВС-160 полностью готова выполнять поставленные задачи!

Для ЦЗЛ было приобретено пять единиц современного оборудования. В испытательном и контролирующем отделе установили ленточнопильный станок GZ 4265, который предназначен для порезки проб от заготовок и готового сорта размером до 650 мм. Это оборудование предназначено для контрольных испытаний, таких как макроструктурный анализ, оценка механических свойств, определение наличия неметаллических включений и размера зерна.

Отделение аналитического контроля, работающему на участке экспресс-анализа при ЭСПЦ № 3 и контрольно-методическом участке, поступили две щековые дробилки ЩД 6М. Эти машины предназначены для подготовки проб ферросплавов и других материалов металлургического производства к химическому анализу с использованием химических и рентгеноспектральных методов.

Лаборанты в ЭСПЦ № 3 теперь будут использовать вибрационный истиратель ИВ 3М для подготовки рекламационных проб к химическому анализу ферросплавов.

Для подготовки проб к эмиссионному спектральному анализу на участке экспресс-анализа на АКОС при ЭСПЦ № 2 был приобретен шлифовальный станок SG 150 D. Это оборудование позволит обеспечить качественную подготовку поверхности проб для получения более точных результатов анализа.

Новое оборудование в ЦЗЛ значительно повысит точность и оперативность испытаний, а также уровень контроля качества продукции.

На ЕВРАЗ НТМК утвержден инвестиционный проект по строительству новых установок для производства электродного пека, входящий в комплексный план мероприятий федерального проекта "Чистый воздух". Общие инвестиции в проект составят более 3 миллиардов рублей, а его завершение запланировано на 2026 год.

Предполагается закрытие устаревших пекококсовых батарей и возведение современной экологически безопасной технологической цепочки с производительностью до 60 тысяч тонн в год, минимизирующей выбросы в атмосферу. В результате комбинат получит новую линейку продукции: пек марок Б, Б1, В и В1.

Также в рамках проекта будет построен закрытый участок для подготовки и очистки смолы, которая будет подаваться в два изолированных трикантера. После удаления шламов из смолы методом перегонки будут производиться различные марки пеков.

Все оборудование для участка электродного пека - кубы, насосы, резервуары и прочее - будет объединено в единую систему. Отработанные газы после промывки будут направляться на каталитическое дожигание. Все воздушники и коллектор будут оборудованы паровыми рубашками и теплоизоляцией. Также будет установлено новое энергетическое оборудование: подстанции, насосы и теплообменники.

"Это седьмое мероприятие ЕВРАЗ НТМК в рамках проекта "Чистый воздух". Модернизация производства позволит снизить выброс специфических загрязняющих веществ еще на 140,7 тонн в год, а также улучшит условия работы наших сотрудников", - подчеркнул вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизии "Урал" Денис Новоженов.

Перед началом проекта были проведены проектно-изыскательские работы, подготовлена проектная документация, проведено оценивание воздействия на окружающую среду и общественные слушания.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК), важном активе компании "Северсталь", вместе с машиностроительным центром "ССМ-Тяжмаш" (часть дирекции по ремонтам ПАО "Северсталь") были изготовлены крупные компоненты оборудования для обработки конвертерной стали.

На производственных мощностях МЦ "ССМ-Тяжмаш" были собраны три узла вакуумной камеры, в которой происходит дегазация стали, необходимая для производства сложных марок стали. Для модернизации этого оборудования были изготовлены донная часть, средняя часть из полуобечаек и верхняя водоохлаждаемая часть. Диаметр компонентов составил около 8 метров.

"При обновлении оборудования такого типа мы повышаем эффективность производственного процесса и соблюдаем необходимые параметры внутри камеры. Также это способствует повышению безопасности на рабочих местах. Новые конструкции прошли тщательный ультразвуковой контроль, что подтвердило надежность сварных соединений. Это обеспечивает безопасное выполнение технологических операций и контроль параметров работы агрегата", - отметил генеральный директор дивизии "Северсталь Российская сталь" и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Новая вакуумная камера уже успешно прошла проверку по всем технологическим параметрам, связанным с созданием вакуума.

Предприятие "ТМК Стальные Технологии", входящее в состав Трубной Металлургической Компании (ТМК), в рамках внутрикорпоративного сотрудничества разработало и изготовило оборудование для Таганрогского металлургического завода (ТАГМЕТ) и Волжского трубного завода (ВТЗ), также входящих в ТМК.

Для ТАГМЕТа были изготовлены два ковша для разливки стали массой 21 тонна каждый, высотой 4,8 м и диаметром 3,6 м. Эти изделия вмещают до 150 тонн и выполнены из конструкционной низколегированной стали с использованием футеровки, способной выдерживать температуры свыше 400 градусов по Цельсию. Особенностью заказа стала сварка 90% швов на специализированных сварочных комплексах под слоем флюса, что повысило качество и снизило трудозатраты на производство изделий.

Для ВТЗ были поставлены контейнеры каркасного типа для перевозки трубной продукции. Эти изделия имеют грузоподъемность 60 тонн, длину 10 м и массу 5,5 тонн, и выполнены из стальных профилей. В процессе производства конструкции прошли поэтапный контроль для обеспечения соответствия всем параметрам.

Также в рамках сотрудничества с Челябинским трубопрокатным заводом (ЧТПЗ), также входящим в состав ТМК, специалисты "ТМК Стальные Технологии" освоили производство верхнего инструмента пресса окончательной формовки труб диаметром 1 220 мм. Основная часть этой сварной конструкции, превышающей 12 м в длину и весом 32,5 тонны, выполнена из конструкционной низколегированной стали, а комплектующие — из инструментальной валковой и жаропрочной релаксационностойкой стали.

Генеральный директор магистрально-машиностроительного дивизиона ТМК ЭТЕРНО Денис Макиенко отметил: "Специалисты "ТМК Стальные Технологии" в сотрудничестве с представителями других заводов ТМК разрабатывают индивидуальные конструкторские решения, осваивают новые технологии и совершенствуют текущие процессы. Это направлено на обеспечение собственного производства качественным оборудованием и инструментами в установленные сроки, что позволяет ТМК уменьшить зависимость от внешних поставок и четко планировать производственные и ремонтные работы. Таким образом, ТМК приобретает новые конкурентные преимущества за счет расширения внутрикорпоративного сотрудничества".

В настоящее время в портфеле предприятия "ТМК Стальные Технологии" несколько десятков реализованных инженерных решений новой продуктовой линейки тяжелого машиностроения, изготовленных по индивидуальным проектам. Среди них — роликовые сегменты машины непрерывного литья заготовок, передвижной миксер для жидкого чугуна, опорная рама поворотного рабочего стола, более 200 сталеразливочных ковшей и ванна дуговой сталеплавильной печи.

В Череповце состоялась конференция, организованная компанией "Северсталь", для ведущих научно-исследовательских институтов, разработчиков технических решений и производителей оборудования для нефтехимической отрасли.

"Северсталь" представила новые продукты с высокими эксплуатационными характеристиками, такие как биметаллы, нержавеющий прокат, атмосферостойкие стали Forcerа, коррозионностойкие стали и трубы Cordis, криогенный прокат Cryonix, а также высокопрочную сталь С390П с повышенной огнестойкостью для проектов в энергетике, машиностроении и строительстве. Команда инжиниринга представила свои решения для повышения эффективности промышленного оборудования на производстве клиентов.

Участники конференции посетили участок производства биметаллических листов методом электрошлаковой наплавки с последующей прокаткой на Череповецком металлургическом комбинате. Этот тип биметаллического проката обладает высокой прочностью сцепления слоев, что необходимо для работы нефтехимических аппаратов при циклических нагрузках.

На панельной дискуссии участники обсудили меры по сохранению конкурентоспособности российских производителей и поощрению развития нефтехимической отрасли.

Константин Щеглев, руководитель направления продаж биметаллического проката, отметил: "Для сохранения конкурентоспособности на рынке нефтехимического оборудования необходимо тесное взаимодействие между всеми участниками рынка: материаловедческими и проектными институтами, производителями оборудования и металлургами. "Северсталь" открыто демонстрирует свою готовность к такому сотрудничеству, подкрепляя его практическими примерами и наглядно показывая уникальные возможности производства биметаллического проката".

В период с января по октябрь Россия сократила экспорт стальных полуфабрикатов в Китай в 3,4 раза, достигнув отметки в 658 тысяч тонн, по данным китайской таможни. В денежном выражении экспорт сократился в четыре раза, опустившись до $300 млн. Общий объем поставок российской продукции черных металлов (не только полуфабрикатов) также снизился в три раза, до $576 млн. Основную долю в структуре полуфабрикатов занимает сляб, который используется для производства плоского проката. Представители металлургических компаний РФ не предоставили комментариев.

В 2022 году Россия значительно увеличила поставки стальной продукции в Китай в связи с санкциями со стороны Европы. Ассоциация черных металлургов "Русская сталь" заявляла в апреле прошлого года о необходимости перенаправления 4 млн тонн стали на восточное направление. Владелец НЛМК Владимир Лисин отмечал в июне 2022 года сложности китайского рынка для металлургов, связанные с логистикой и стоимостью фрахта. Он отмечал, что многие предприятия экспортировали по себестоимости, несмотря на наличие у Китая собственного профицита стального производства. С учетом роста транспортных расходов для многих предприятий поставки в Азию становились экономически нецелесообразными. Тем не менее, экспорт полуфабрикатов в Китай в 2022 году вырос в три раза, достигнув отметки в 2,3 млн тонн.

В текущем году замедление спроса на сталь на китайском рынке привело к снижению российских поставок, заставив местных металлургов активизировать экспорт.

По данным Platts, экспорт китайской стали в 2023 году приблизится к рекордным показателям с 2016 года и составит 90 млн тонн. Производство стали также увеличится на 16 млн тонн, достигнув 951 млн тонн. Некоторые источники Platts предполагают, что ситуация с высоким уровнем производства стали и низким внутренним спросом сохранится и в следующем году. Согласно данным Platts, с января по ноябрь объем импорта стали сократился на 29,2% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, составив 6,98 млн тонн.

В ноябре 2023 года на участке производства металла с покрытием Магнитогорского металлургического комбината, специализирующегося на горячем цинковании, был установлен новый суточный рекорд по производству горячеоцинкованного проката.

Максимальное количество было достигнуто 14 ноября, когда агрегаты непрерывного горячего цинкования № 1 и 2 произвели в сумме 2 883 тонны проката (АНГЦ-1 – 1 787 тонн, АНГЦ-2 – 1 096 тонн). Этот показатель стал рекордом по объему суточной продукции, произведенной на этих агрегатах с момента их запуска. В настоящее время производственные мощности комбината, занимающегося выпуском оцинкованной продукции, полностью загружены, а объем выпуска этой продукции на магнитогорской площадке превышает уровень прошлого года примерно на 30%.

За последние 20 лет ПАО "ММК" систематически работает над увеличением выпуска высокомаржинальной продукции, включая оцинкованный прокат, который является одним из приоритетных направлений. Так, в 2002 и 2008 годах комбинат ввел в эксплуатацию два высокопроизводительных агрегата непрерывного горячего цинкования с мощностью 500 тыс. тонн и 450 тыс. тонн соответственно. В 2012 году была запущена вторая очередь нового комплекса холодной прокатки, включающая в себя АНГЦ и комбинированный агрегат непрерывного отжига/горячего цинкования. В июле 2017 года на Магнитогорском металлургическом комбинате был введен в эксплуатацию агрегат непрерывного горячего цинкования № 3 с мощностью 360 тыс. тонн в год.

Из-за сокращения поставок коксующегося угля из Австралии и роста цен, Индия увеличит закупки этого материала из России, сообщает Reuters, ссылаясь на источники.

Агентство сообщает, что, согласно правительственным и отраслевым источникам, Индия увеличит импорт коксующегося угля, важного сырья для производства стали, из России. Это связано с сокращением поставок из Австралии и трудностями сталелитейных предприятий, которые борются с ростом цен.

В прошлом месяце цены на австралийский коксующийся уголь выросли на 50%, превысив $350 за метрическую тонну из-за проблем с техническим обслуживанием, уменьшенных поставок из Квинсленда и замедленной работы железнодорожной сети.

По словам источников агентства, Австралия уверяла Индию в стабильных поставках угля в начале ноября, но Индия стремится разнообразить свой импорт и не полагаться только на Австралию. Российский коксующийся уголь уже дешевле, чем поставки из Австралии, и некоторые российские поставщики готовы предоставить скидки.

Один из правительственных источников отметил, что скидки и расчеты в рупиях сделали Россию привлекательным альтернативным источником для индийских компаний. Производители стали, такие как Steel Authority of India и Rashtriya Ispat Nigam Ltd, поддерживаемые правительством Индии, предпочли расчет в рупиях за российский коксующийся уголь. SAIL ожидает четыре поставки российского коксующегося угля по 75 тысяч тонн каждая в текущем квартале, завершающемся в декабре.

На Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК), ключевом предприятии группы "Северсталь", начался процесс изготовления грузоподъемного механизма для доменной печи №5. Колошниковый кран будет создан силами машиностроительного центра "ССМ-Тяжмаш", входящего в структуру дирекции по ремонтам ПАО "Северсталь".

Грузоподъемность главного подъема колошникового крана составит 170 тонн, на вспомогательном - 20 тонн, а его максимальная высота подъема превысит 80 метров. Этот кран будет использоваться для безопасного проведения монтажных и ремонтных работ на оборудовании колошникового устройства "Северянки".

"Конструкторы и машиностроители "Северстали" уже многократно продемонстрировали высокий уровень своей экспертизы в создании новых машин и агрегатов. Поэтому задача по изготовлению еще одного уникального механизма будет способствовать повышению квалификации наших работников и поддержанию их технической подготовки. Не менее важен комплексный подход к изготовлению собственного оборудования - от этапа создания чертежей и моделей до контрольных укрупненных сборок - обеспечивающий необходимое качество и учитывающий требования заказчика", - прокомментировал генеральный директор дивизиона "Северсталь Российская сталь" и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Всю документацию для изготовления колошникового крана разработал конструкторский центр "Промсервис". Самые крупные элементы, такие как основные балки и тележка, будут собраны в котельно-монтажном цехе, после чего передадутся в цех ремонта металлургического оборудования №1 для изготовления и установки всего навесного оборудования. Особенностью крана будут его размеры, вес металлоконструкций, которые предстоит создать, превысит 120 тонн.

Челябинский металлургический комбинат (ПАО "ЧМК"), входящий в Группу "Мечел", продолжает обновление системы очистки газов в электросталеплавильном цехе путем установки рукавных фильтров. Ранее в цехе был проведен ремонт системы мокрой газоочистки. Эти мероприятия представляют собой важный шаг в рамках экологического соглашения с губернатором, направленного на уменьшение воздействия комбината на окружающую среду. По завершении проекта выбросы в атмосферу сократятся на 317 тонн в год.

Применение сухой и мокрой газоочистки позволяет очищать воздух от пыли и газов, образующихся в процессе плавки металла в электродуговой печи, а также от агрегатов внепечной обработки стали. В настоящее время в цехе осуществляется установка рукавных фильтров для сухой газоочистки. Для этого была проведена демонтаж устаревшего кассетного фильтра и газоходов. Три устаревшие тягодутьевые машины были заменены, а также подготовлен фундамент для установки еще одной такой машины дополнительно. Кроме того, над печью будет установлен зонт для захвата пыли в случае неожиданных выбросов.

Ранее в цехе также повысили эффективность мокрой газоочистки: провели капитальный ремонт нагнетателей, очистили все газоходы и заменили изношенные детали. Для улучшения отвода и охлаждения отходящих газов был заменен свод печи, обновлены трубопроводы и насосы для бесперебойного подведения воды к пылеуловителям. После процесса мокрой очистки газов вода с пылью проходит фильтрацию и повторно используется в системе.

"При модернизации мы прибегаем к использованию лучших доступных технологий и оборудования, созданных отечественными производителями. Эти мероприятия вписываются в рамки экологического соглашения о снижении воздействия на атмосферный воздух, подписанного с губернатором Челябинской области Алексеем Текслером. Модернизация системы сухой газоочистки позволит сократить выбросы и значительно уменьшит экологическую нагрузку от деятельности цеха", - отметил генеральный директор ПАО "ЧМК" Алексей Толстиков.

Об этом сообщила заместитель руководителя Федеральной Антимонопольной Службы России, Нелли Галимханова, в ходе заседания Рабочей группы по развитию биржевой торговли арматурой.

По информации службы, начиная с середины октября и до ноября, отмечается уменьшение цен на арматуру в среднем на 7%. Однако ведомство продолжает активно контролировать ценовую динамику на данном рынке. В настоящее время рассматривается дело, связанное с подозрением в установлении и поддержании монопольно высоких цен. ФАС России также проводит анализ предоставленной информации от других производителей арматуры, и в случае выявления признаков нарушений, будут предприняты соответствующие меры.

Федеральная Антимонопольная Служба считает, что биржевая торговля представляет собой эффективный инструмент, способный гармонизировать спрос и предложение.

На заседании обсуждался вопрос о поощрении строительных компаний и других производителей арматуры для участия в биржевых торгах и заключении долгосрочных контрактов. Участники рынка высказали предложение рассмотреть возможность прямых договоров о поставке арматуры между производителями и потребителями.

ФАС России утверждает, что биржевые торги могут стать перспективным инструментом. Однако для формирования справедливого ценового индикатора для рынка необходим не только рост числа участников торгов среди производителей, но и среди строительных компаний – потребителей.

В связи с этим рассматривается вопрос о выпуске совместного приказа ФАС России, Минпромторга России и Минстрой России, устанавливающего минимальную величину продаваемой на бирже арматуры.

В мероприятии также участвовали представители Минстрой России, Национальной товарной биржи, Санкт-Петербургской международной товарно-сырьевой биржи и производители арматуры.

На Златоустовском металлургическом заводе успешно завершен капитальный ремонт установки полунепрерывной разливки стали №2. Эта установка используется для разливки металла в электроды, предназначенные для переплава на электросталеплавильных печах и вакуумно-дуговых печах в третьем цехе электросталеплавильного производства.

Для разливки тяжеловесов, таких как слитки диаметром от 300 до 520 мм круглого сечения, применяются две установки, включая УПНР №2.

15 октября установку остановили для проведения капитального ремонта, и строго согласно графику работы, ремонт был завершен 25 октября. За это время был осуществлен полный демонтаж механизма вытягивания электродов, водоохлаждаемых направляющих, металлоконструкции рамы кантовки машины. Проведена очистка рамы и установка новых водоохлаждаемых направляющих машины с заменой изношенных металлоконструкций и деталей.

Активное участие в заметных преобразованиях установки приняли бригады центра ремонта металлургического оборудования (ЦРМО) под руководством мастеров Александра Васильевича Богданова и Ивана Андреевича Логинова. Работы контролировал начальник ЦРМО Сергей Александрович Мягков. Среди выдающихся работников третьего электросталеплавильного цеха особо выделяют мастера по ремонту оборудования Алексея Юрьевича Храмова, бригадира слесарей-ремонтников Николая Николаевича Галушка, сварщиков и резчиков. Работы проводились круглосуточно.

Важно отметить, что остановка на ремонт ключевого оборудования не повлияла на объемы производства цеха. Напомним, что эта машина полунепрерывной разливки стали была установлена в Электросталеплавильном цехе № 3 Златоустовского металлургического завода и является первой в своем роде на Урале.

На металлургическом комбинате в Череповце, который является ключевым активом компании "Северсталь", в ходе капитального ремонта доменной печи №5 в период доостановки осуществляется уникальная операция - замена трубопровода для подачи горячего дутья.

Особенность операции заключается в том, что сборка нового участка проводится на месте его будущей установки, рядом с действующим трубопроводом в здании блока воздухонагревателей на высоте 27 метров. Для этого был проведен специальный расчет прочности конструкций здания. Результаты подтвердили возможность выполнения работ и способность выдерживать установку трубы весом более 1000 тонн.

"На Череповецком металлургическом комбинате считают, что блок воздухонагревателей и его составляющие - это своего рода легкие дома. Без надежного состояния трубопроводов горячего дутья невозможно обеспечить постоянный и эффективный процесс выплавки чугуна. Поэтому важно провести все подготовительные процессы по замене трубопровода в период доостановки, чтобы сократить сроки установки в проектное положение в 2024 году", - отметил генеральный директор дивизиона "Северсталь Российская сталь и ресурсных активов" Евгений Виноградов.

В настоящее время центром "Домнаремонт" продолжается процесс сборки узлов прямого участка трубопровода, после чего начнутся работы по футеровке внутреннего пространства. После остановки доменной печи №5 на капитальный ремонт в 2024 году старый трубопровод будет демонтирован, а новый установлен на его место с использованием специальной домкратной системы.

По итогам января-сентября текущего года, Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) увеличил объем выплавки стали на 11,4%, достигнув 9,87 миллионов тонн, а чугуна - на 13,2%, достигнув 7,53 миллионов тонн в годовом исчислении. Эта информация содержится в отчете о производственных результатах компании.

Рост производства стали связан с продолжением положительной динамики на рынке металлопроката в России, как уточняется в сообщении. В то же время, увеличение выпуска чугуна за данный период обусловлено снижением продолжительности капитальных ремонтов в доменном производстве по сравнению с 2022 годом.

В январе-сентябре текущего года группа ММК продала 8,89 миллионов тонн металлопродукции, что означает рост на 10,9% по сравнению с уровнем 2022 года. Это связано с благоприятной конъюнктурой рынка России и стран ближнего зарубежья, обусловленной высокой строительной активностью и увеличением спроса со стороны автомобилестроения и машиностроения.

Продажи премиальной продукции в течение девяти месяцев 2023 года выросли на 9%, достигнув 3,84 миллиона тонн, отражая рост продаж холоднокатаного проката и проката с покрытием.

Производство угольного концентрата с января по сентябрь увеличилось на 1,1%, достигнув 2,67 миллиона тонн.

Федеральная антимонопольная служба (ФАС) начала расследование в отношении компании "Уральская сталь" из-за резкого повышения цен на стальные заготовки на более чем 40% с конца 2022 года. По мнению ведомства, в действиях компании в 2023 году есть признаки нарушения антимонопольного законодательства. Эти нарушения проявились в установлении и поддержании монопольно высоких цен на два вида заготовок, которые необходимы для производства цельнокатанных железнодорожных колес. Речь идет о круглых непрерывно-литых колесных заготовках марок 2 и Т, которые используются для изготовления железнодорожных колес.

Результаты анализа состояния конкуренции показали, что компания "Уральская сталь" занимает доминирующее положение на рынке. Анализ данных о хозяйственной деятельности организации показал, что с конца 2022 года цены на заготовки выросли на более чем 40%, при этом себестоимость практически не изменилась. ФАС начала расследование в отношении компании "Уральская сталь" на предмет нарушения антимонопольного законодательства. В случае выявления вины, организация может быть оштрафована в соответствии с КоАП РФ.

Министерство инвестиций, торговли и промышленности Малайзии (MITI) утвердило размер антидемпинговой пошлины на импорт холоднокатаного проката в рулонах из Японии. Этот тариф будет действовать в течение ближайших пяти лет.

Ставка антидемпинговой пошлины на импорт указанной продукции составит 22,62%. Однако для холоднокатаного листового проката в рулонах, поставляемого компанией Nippon Steel, размер пошлины будет немного ниже - 9,03%. Следует отметить, что две другие компании, Daido Steel и JFE Steel, будут освобождены от уплаты этого тарифа, так как для них демпинговая маржа была определена как минимальная.

Антидемпинговая пошлина теперь будет применяться к холоднокатаному листовому прокату в рулонах, изготовленному из легированной и углеродистой стали, имеющему толщину от 0,2 до 2,6 мм и ширину от 700 до 1300 мм. Важно отметить, что этот тариф не будет распространяться на импорт черной жести и холоднокатаного листового проката, используемого для производства автомобилей, электрического оборудования и электроники.

Как появилось сообщение от представителя Министерства экологии и окружающей среды Китая, Лю Яобин, к концу августа 2023 года Китай значительно снизил выбросы загрязняющих веществ на предприятиях с общей годовой мощностью 330 миллионов тонн. Кроме того, еще 460 миллионов тонн производственных мощностей прошли процесс реновации, что позволило им снизить негативное воздействие на окружающую среду. Эти работы включали в себя улучшение процессов десульфурации и денитрификации на производственных площадках, что способствует разложению вредных веществ, содержащихся в воде, в более безопасные компоненты.

Следует отметить, что Китай является крупнейшим мировым производителем стали, однако сталелитейные предприятия вносят значительный вклад в выбросы парниковых газов, составляя 15% общих выбросов углекислого газа в стране. Только в 2021 году китайские сталелитейные заводы выбросили в атмосферу 2 миллиарда тонн парниковых газов, что составляет 61% от общих выбросов сталелитейных предприятий по всему миру.

В последние годы китайские власти активно работают над решением проблемы ухудшения экологической ситуации в стране и сокращением выбросов углекислого газа. В 2020 году председатель КНР Си Цзиньпин поручил китайским административным органам разработать программу по достижению нулевых выбросов углекислого газа в Китае к 2060 году. Эта работа ведется на всех уровнях власти, включая администрации провинций.

К примеру, в провинции Хэбэй на территории городского округа Таншань в 2023 году местные власти многократно призывали металлургические предприятия снизить загрузку доменных печей. Этот район сосредоточивает 12% производственных мощностей по производству стали в Китае и является одним из регионов с наихудшим качеством воздуха.

Компания "Северсталь подъемные технологии", входящая в состав группы компаний "Северсталь-метиз", активно участвует в международной выставке, посвященной гражданскому судостроению, судоходству, портовой деятельности и освоению океана и шельфа под названием "Нева2023". Эта выставка проходит в Санкт-Петербурге в настоящее время.

На выставочном стенде компании "Северсталь подъемные технологии" представлены специальные канаты и изделия из них, применяемые в судостроении, ремонте судов и на объектах портовой инфраструктуры. Особенность этой продукции заключается в том, что она способствует замещению импортных аналогов, а ее производство полностью организовано на территории России, в Волгограде и Череповце.

Петр Ламтев, коммерческий директор компании "Северсталь подъемные технологии", подчеркнул, что помимо представления продукции, компания также предоставляет комплекс услуг по безопасному и эффективному использованию канатов на производственных площадках клиентов. Этот подход позволяет снизить простои оборудования, обеспечивает безопасное и эффективное эксплуатирование изделий.

Компания "Северсталь подъемные технологии", так же как и вся группа "Северсталь-метиз", является надежным поставщиком широкого спектра продукции для судостроения и портовых сооружений. Производство продукции полностью организовано в России и интегрировано в логистические цепи, что значительно снижает риски простоев. Дополнительным преимуществом является наличие сервисных центров компании в большинстве промышленных регионов страны, близко к портовой инфраструктуре.

Челябинский металлургический комбинат (ЧМК), входящий в группу Мечел, успешно завершил капитальный ремонт доменной печи №5. Эти работы гарантируют надежную и эффективную работу данного оборудования в соответствии с экологическими стандартами.

Доменная печь №5 является ключевым элементом инфраструктуры ЧМК и одним из трех агрегатов, предназначенных для производства чугуна на комбинате. В ходе ремонта печь была полностью демонтирована до фундамента и затем восстановлена, причем внедрено новое оборудование.

Особое внимание уделялось аспектам экологической безопасности. В рамках модернизации была обновлена трехступенчатая система газоочистки, которая предотвращает выбросы продуктов сгорания в атмосферу. Доменный газ, образующийся в процессе выплавки чугуна, теперь направляется по специальным газопроводам в другие участки предприятия и используется как топливо. В системе фильтрации были заменены задвижки, трубы и форсунки, отвечающие за распыление воды для улавливания пыли. Кроме того, в системах сбора пыли были заменены теплозащитные покрытия, обеспечивающие защиту поверхности от высоких температур.

Алексей Толстиков, генеральный директор ЧМК, подчеркнул, что обновление печи №5 стало очередным этапом в модернизации основного оборудования комбината и выполнением обязательств по снижению воздействия на окружающую среду, согласно экологическому соглашению, заключенному с губернатором Челябинской области Алексеем Текслером. Все материалы и комплектующие, использованные во время капитального ремонта, произведены в России. После успешного завершения пусконаладочных работ печь была введена в эксплуатацию, и уже начала выплавку чугуна.

ЧМК обладает тремя доменными печами, которые обеспечивают производство чугуна для последующей стали. Производительность доменной печи №5 составляет 35% от общего объема цеха и составляет 3900 тонн чугуна ежедневно. Ранее, в 2020 году, на комбинате была полностью обновлена печь №4, также с новым оборудованием и трехступенчатой системой газоочистки, а в настоящее время на объекте производится строительство аспирации литейного двора.

Согласно докладу Федеральной службы государственной статистики о социально-экономическом положении России, в июле 2023 года индекс металлургического производства в стране увеличился и составил 102,6% по сравнению с прошлым годом, и по итогам семи месяцев этот показатель достиг 104,5%.

Конкретно, металлурги России произвели 5 миллионов тонн нелегированной стали в форме слитков и полуфабрикатов. По сравнению с июнем этого года, этот объем увеличился на 0,5%, и по сравнению с прошлым годом — на 10,6%. За первые семь месяцев текущего года производство увеличилось на 4,3% и достигло 34,9 миллиона тонн.

Что касается нержавеющей стали в форме слитков и полуфабрикатов, то в июле 2023 года было произведено 28,9 тысяч тонн, что на 0,5% меньше, чем в предыдущем месяце, но в сравнении с прошлым годом это увеличение составило 32,4%. За семь месяцев этого года производство нержавеющей стали возросло на 27,4%.

Производство других видов легированной стали в форме слитков и полуфабрикатов увеличилось на 11,1% к июню и на 5,4% в сравнении с прошлым годом, достигнув 1,4 миллиона тонн. Однако за семь месяцев этот показатель снизился на 3,7%.

Изготовлено 7,8 миллионов тонн стальных труб, профилей и фитингов в период с января по июль, что на 3,5% больше по сравнению с прошлым годом. В июле объем производства увеличился на 6% по сравнению с предыдущим месяцем и на 4,1% по сравнению с июлем 2022 года.

Производство готового проката в июле составило 5,6 миллиона тонн, что на 6,2% больше, чем в предыдущем месяце, и на 11,2% больше, чем в прошлом году. С начала текущего года объемы производства увеличились на 2,3%, достигнув 37,5 миллиона тонн.

Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт чёрной металлургии имени Бардина" активно работает над разработкой нового стандарта для металлургической отрасли, который должен заменить существующий ГОСТ 14637–89.

Согласно информации, представленной в официальных документах, ЦССМ ГНЦ ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" выполняет данную работу в соответствии с планом межгосударственной стандартизации на 2023–2024 годы и на основе договоров, заключенных с предприятиями чёрной металлургии России. Вторая редакция проекта межгосударственного стандарта ГОСТ 14637 "Прокат толстолистовой из нелегированной стали обыкновенного качества. Технические условия" разрабатывается для замены предыдущей версии.

Этот стандарт распространяется на горячекатаный прокат толстолистовой формы из нелегированной стали обыкновенного качества, который имеет ширину от 500 мм и толщину в пределах от 4 до 160 мм. Работа по созданию новой версии межгосударственного стандарта выполняется с целью уточнения технических требований к такому прокату и учета предложений от производителей и заказчиков, которые используют этот продукт в разных сферах промышленности.

Ассоциация электрометаллургических предприятий (АЭМП) предлагает поощрить улучшение качества и расширение производственных мощностей путем расширения программы государственной поддержки отечественных производителей критически важного оборудования и комплектующих. Это обсуждается в официальном Telegram-канале АЭМП.

"В настоящее время российские электрометаллурги активно стремятся к разработке отечественных критических технологий, особенно в области производства оборудования и комплектующих. Это необходимо не только для успешной реализации масштабных инвестиционных проектов в этой отрасли, но и для обеспечения экономической безопасности нашей страны и укрепления ее позиций в мировом технологическом лидерстве", - подчеркивается в сообщении.

Ассоциация Электрометаллургов также отмечает, что одной из наиболее актуальных проблем является недостаток высококачественных и высокотехнологичных прокатных валков для нужд электрометаллургического производства. "В настоящее время большая часть потребности металлургических предприятий в валках удовлетворяется за счет импортных поставок, главным образом из Китая", - поясняет Ассоциация.

Синарский трубный завод (СинТЗ), часть Трубной Металлургической Компании (ТМК), внедряет инновационный проект по автоматизации упаковки трубной продукции. Эта инициатива направлена на улучшение условий труда работников и повышение эффективности процесса доставки продукции потребителям. В рамках этого пилотного проекта было введено новое оборудование для автоматической упаковки труб, и оно успешно прошло тестирование в трубопрокатном цехе №2 (Т-2).

Эта система оборудована специальным манипулятором и разработана для упаковки всего ассортимента труб, производимых на заводе, в пакеты различных форм, включая шестиугольные и прямоугольные. Кроме того, "Формовщик" автоматически подсчитывает количество труб в каждом пакете и записывает количество упакованных товаров. Это значительно ускоряет производственный процесс, повышает точность учета и устраняет возможные ошибки, связанные с человеческим фактором.

Эта модернизация привела к улучшению безопасности рабочих и освобождению ресурсов работников, которые ранее выполняли упаковку вручную. При внедрении новой линии упаковки был реализован комплекс инженерных решений, создающий более комфортные условия для сотрудников. Участок был разделен на несколько закрытых зон, доступ к которым контролируется через электронные пропуски. Когда сотрудники пересекают фотобарьеры на зоне упаковки труб, оборудование автоматически останавливается.

"Синарский трубный завод систематически обновляет оборудование на всех этапах производства и логистики. Модернизация линии упаковки решает задачи, связанные с комфортом и безопасностью труда. Кроме того, она значительно увеличивает скорость доставки продукции, средняя производительность участка составляет 90 труб в час, что существенно превышает предыдущие показатели. Это также содействует повышению качества упаковки, которая сохраняет свою форму и высокую плотность во время транспортировки. Таким образом, мы улучшаем условия труда и предоставляем дополнительные преимущества нашим клиентам", - подчеркнул управляющий директор СинТЗ Вячеслав Гагаринов.

Заработать, помогая природе, может каждый предприниматель, внедряющий принципы экономики замкнутого цикла. Металлургическая индустрия уже давно успешно адаптировалась к этим принципам, осуществляя повторное использование металлического лома. Важную роль в этом процессе играют специалисты-ломозаготовители, которые обеспечивают постоянные поставки металлического лома на заводы. Второй этап рассматривает особенности и практическую пользу вторичной переработки стали и чугуна.

Стоит отметить, что сталь и чугун являются наиболее подходящими материалами для повторной переработки на нашей планете. Переплавка стали и чугуна в качестве вторичного сырья остается неотъемлемой частью экономики замкнутого цикла. Продукты из стали и чугуна после завершения своего срока службы могут полностью быть переработаны снова. Более того, жизненный цикл черных металлов бесконечен: они сохраняют свои ценные свойства и представляют собой возобновляемый природный ресурс. Самые востребованные марки стального металлического лома включают в себя 3А, 5А и 12А, а в процессе переработки чугунного лома наиболее популярными являются 17А и 21А.

В 2021 году по всему миру было обработано около 680 миллионов тонн металлического лома, и коэффициент повторного использования вторичных материалов в металлургии достиг впечатляющего показателя в 97,34%. Ломозаготовка сегодня представляет собой крупную и важную отрасль, обеспечивающую сырьем производство новых товаров. Эта сырьевая составляющая имеет такое же значение, как и железная руда и кокс.

К 2023 году доля использования вторичного сырья в металлургической промышленности мира составляет приблизительно 80%. Доля переработанной стали в новых изделиях может варьироваться от 30% в случае конвертеров до 100% для дуговых сталеплавильных печей. В будущем все изделия из стали и чугуна также станут источником металлического лома, готового к повторной переплавке.

Специалисты классифицируют вторичное сырье в зависимости от размера металлического лома, его химических характеристик и количества примесей. На первом этапе ломозаготовители работают со всеми видами металлического лома, готовя его к переработке на металлургических заводах. Они принимают отходы и, используя специализированное оборудование, сжимают и дробят габаритный металлический лом, чтобы он был готов к переплавке на заводе, а также удаляют примеси с помощью мощных магнитов.

«Северсталь» и Череповецкий государственный университет заключили новый договор на продолжение научно-исследовательских работ (НИОКР) по доочистке сточных вод выпуска № 3 Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) с использованием растений.

Главный эколог дивизиона «Северсталь Российская сталь» Михаил Белов подчеркнул, что ученые кафедры биологии продолжат исследования, начатые компанией совместно с Институтом биологии внутренних вод им. Папанина РАН (Борок) в 2018 году. В рамках предыдущих исследований проводился мониторинг биоразнообразия и оценка воздействия ЧерМК на реку Кошту. Результаты показали, что рыбное население реки соответствует притокам Рыбинского водохранилища, которые не получают нагрузки от сточных вод промышленных предприятий. Это свидетельствует о хорошем состоянии воды на протяжении последних лет. Также ученые отбирали растения для доочистки воды в золошламонакопителях (ЗШН) ЧерМК. На данном этапе специалисты ЧГУ будут модернизировать модули для посадки растений и расширят их видовой состав.

«Северсталь» обязуется проводить такие исследования, поскольку мониторинг биологического разнообразия является важной частью ее экологической политики. Посадку модернизированных модулей с растениями планируется осуществить в первой секции ЗШН № 2. Ожидается, что результаты исследования и рекомендации по эксплуатации данной системы будут получены в декабре 2023 года.

Выбор ЧГУ в качестве партнера для этого проекта в 2023 году обусловлен его более выгодным местоположением по отношению к промплощадке ЧерМК, что позволяет обеспечить более частый мониторинг объекта и выработку рекомендаций для его дальнейшей эксплуатации.

Компания также имеет несколько соглашений о поддержке биоразнообразия региона. В частности, с Дарвинским государственным природным биосферным заповедником было подписано соглашение в 2019 году, включающее комплекс научно-исследовательских работ по изучению орнитофауны и ее сезонной изменчивости на территории предприятия и прилегающих территориях. Компания также активно сотрудничает с ведущими дендрологами Вологодской области в рамках масштабного проекта «Зеленый щит».

14 июля Виктор Рашников, председатель совета директоров ПАО «ММК», провел знакомство полномочного представителя Президента Российской Федерации в Уральском федеральном округе Владимира Якушева и губернатора Челябинской области Алексея Текслера с ходом строительства новой коксовой батареи № 12. Общая сумма инвестиций в этот проект составляет более 80 млрд рублей.

На данный момент ведется технологическая наладка первого блока батареи. Строительство установки сухого тушения кокса практически завершено. В ближайшее время будет запущен еще один блок, на котором завершены огнеупорная кладка и монтаж оборудования, а сейчас продолжается процесс разогрева. Оба этих блока являются первой частью проекта. В рамках этой фазы, в 2023 году, также будут введены в эксплуатацию угольная башня, установка сухого тушения кокса, блок углеподготовки, объекты коксосортировки, установка десульфурации и денитрификации, склад жидкого аммиака, воздухокомпрессорная и противопожарная насосная станции, а также объекты инженерного обеспечения.

Вторая фаза предусматривает возведение еще двух блоков коксовой батареи, каждый из которых будет состоять из 50 печей, а также установку котла-утилизатора и двух турбогенераторов суммарной мощностью 40 МВт для обеспечения потребностей комплекса в электроэнергии. Пуск второй очереди запланирован на 2024 год. Производительность новой коксовой батареи составит 2,5 млн тонн сухого кокса в год, что покроет почти половину потребности ММК в коксе.

Важно отметить, что реализация данного крупнейшего инвестиционного проекта имеет значительное природоохранное значение для ММК и Магнитогорска в целом. С запуском коксовой батареи № 12 и запланированной реконструкцией коксовых батарей № 7-8 будет постепенно выведено из эксплуатации пять устаревших батарей. Это позволит сократить выбросы загрязняющих веществ в атмосферу на 11,35 тыс. тонн в год, а также обеспечить безотходное производство за счет внедрения установки сухого тушения кокса. Технология сухого тушения даст возможность утилизировать тепло кокса и использовать его для получения пара для технологических нужд и генерации электроэнергии. Этот проект также способствует решению задач по декарбонизации производства и снижению выбросов СО2 на 2,2 млн тонн в год.

Строительство комплекса коксовой батареи № 12 является частью комплексной реконструкции коксохимического производства ММК. В настоящее время близится к завершению модернизация цеха улавливания и переработки химических продуктов, а также продолжаются пусконаладочные работы на новой биохимической установке. В результате модернизации коксохимического производства Магнитки значительно снизится негативное воздействие на окружающую среду, что соответствует экологическим задачам федерального проекта «Чистый воздух».

Металлургические компании активизируют использование металлоконструкций в строительстве на территории РФ, преследуя цель компенсировать снижение возможностей экспорта. Газета "КоммерсантЪ" сообщает о планах ЕВРАЗ удвоить выручку в этом сегменте до 8 млрд рублей в текущем году, а Северсталь также расширяет производственные мощности.

По информации презентации компании, ЕВРАЗ планирует увеличить выручку от сегмента строительства металлоконструкций в 2023 году до 8,5 млрд рублей. В его состав входят компании Evraz Steel Building, Evraz Steel Box и инжиниринговый портал Evraz Steel Engineering. За прошлый год Evraz Steel Building отгрузила 21,8 тыс. тонн металлоконструкций, в том числе на АЭС «Росатома» в Египте. На текущий год планируется поставить 40 тыс. тонн металлоконструкций, в том числе для проектов "Норникеля" и "Газпрома". Прогнозируется, что к 2026 году емкость российского рынка балки составит 1,3 млн тонн, в сравнении с 1 млн тоннами, достигнутыми в 2021 году, по словам вице-президента ЕВРАЗа по продажам и развитию бизнеса Сергея Синцова.

Компания Северсталь также стремится увеличить производство металлоконструкций и расширить сферы их применения. Директор по работе с энергетическими компаниями и инфраструктурными проектами Северстали, Дмитрий Горошков, сообщил о начале модернизации орловского завода "Северсталь Стальные решения" с целью увеличить мощности в три раза, до 48 тыс. тонн в год. Предполагается инвестировать 3 млрд рублей до 2025 года. Компания также планирует расширить ассортимент продукции, включая крупногабаритные тяжеловесные металлоконструкции для уникальных зданий и сооружений. Поставки таких конструкций уже увеличиваются для крупнейших нефтегазовых инфраструктурных проектов. Северсталь также ориентируется на использование стального каркаса в строительстве многоэтажных жилых домов.

Тем не менее, девелоперы сохраняют сомнения относительно перспектив использования металлоконструкций в строительстве жилья.

Первоуральский новотрубный завод (ПНТЗ), входящий в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), улучшил свои возможности аварийно-спасательной службы, пополнив парк специальной техники, которая позволит повысить эффективность и оперативность их работы. Новый спецавтомобиль предназначен для доставки газоспасателей на место происшествия, оказания первой помощи и проведения аварийных работ.

Этот автомобиль будет активно использоваться при осмотре и обследовании газоопасных участков, агрегатов и коммуникаций на производственных объектах ПНТЗ, а также во время учебных тренировок и в случае возникновения нештатных ситуаций. Он оборудован аппаратом искусственной вентиляции легких, контейнерами с резервными воздушными и кислородными баллонами, креплениями для носилок и инструмента, а также герметичными шкафами с вытяжной вентиляцией для транспортировки защитных изолирующих костюмов. При необходимости в автомобиле можно организовать командный пункт для оперативного управления газоспасательными операциями.

Владимир Топоров, управляющий директор ПНТЗ, отметил, что завод реализует широкий спектр мероприятий по повышению безопасности на своих производственных объектах, включая оснащение предприятия современными инструментами и техникой. Сотрудники завода всегда готовы к быстрой и эффективной локализации и ликвидации возможных нештатных ситуаций. Они заранее предусматривают все возможные сценарии развития и отрабатывают свои действия до автоматизма. Новый газоспасательный автомобиль при этом оказывает большую помощь, обеспечивая маневренность, высокую мобильность и улучшенные ходовые характеристики.

Газоспасательная служба является важным оперативным подразделением ПНТЗ, которое регулярно проводит профилактические работы и проверки работоспособности газового оборудования. Кроме того, они готовы принять участие в спасательных операциях при возможных чрезвычайных ситуациях, связанных с работой газового оборудования на заводе, таких как ввод в эксплуатацию, запуск или реконструкция печей, а также процесс розжига газопотребляющих агрегатов.

ЕВРАЗ НТМК активно принимает меры в периоды неблагоприятных метеорологических условий (НМУ) для минимизации выбросов вредных веществ в атмосферу.

В течение 2023 года в Нижнем Тагиле было зафиксировано восемь случаев НМУ 1-й степени, которые продолжались 1176 часов. В эти периоды ЕВРАЗ НТМК проводил отбор и анализировал 1750 проб атмосферного воздуха в жилых районах города на наличие загрязняющих веществ. Концентрации вредных веществ оставались в пределах максимально допустимых уровней, за исключением лишь двух проб, где было обнаружено незначительное превышение концентрации взвешенных веществ, что составило всего 0,17% от общего числа проанализированных проб.

На ЕВРАЗ НТМК действует регламент мероприятий, утвержденный приказом Министерства природных ресурсов и экологии Свердловской области № 12-10-17/5235 от 17.06.2015, который предполагает принятие производственными цехами комбината мер по снижению влияния выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в периоды НМУ. Это включает запрет слива отработанного масла, ограничение пропарки цистерн и погрузки химических продуктов КХП, усиленный контроль за технологическим режимом работы агрегатов, которые могут влиять на загрязнение атмосферы, а также усиленный контроль загрязнения приземного слоя атмосферы по основным загрязняющим веществам и т.д.

Выполнение мероприятий строго контролируется согласно установленным нормативам, а результаты лабораторных исследований атмосферного воздуха обязательно предоставляются контролирующим надзорным органам.

В электросталеплавильном производстве НЛМК-Урал (часть дивизиона "Сортовой прокат Россия" Группы НЛМК) достигнута отметка в 30 миллионов тонн выпущенной стали.

Электросталеплавильный цех в Ревде начал свою работу в 2005 году, современные дуговые сталеплавильные печи заменили мартеновское производство. С самого начала цех производил около 50 марок стали, а сегодня эта цифра выросла в 4 раза, достигнув более 220 марок стали.

Производственные мощности НЛМК-Урал позволяют выпускать 2,2 миллиона тонн стали и 2 миллиона тонн проката ежегодно. Стальная заготовка из Ревды поступает на сортопрокатные мощности в Нижних Сергах и Березовском, где из нее производят арматурный прокат и катанку.

По данным издания SteelRadar, Европейский Союз продолжает осуществлять импорт стальной продукции и железорудного сырья из России в течение 2023 года, несмотря на санкции, введенные странами Запада против российских компаний.

Санкции, введенные Евросоюзом постепенно в 2022 году после начала Специальной военной операции (СВО) на Украине, затронули российскую металлургическую отрасль. Фактически весь ассортимент металлопродукции из России был запрещен к импорту. Исключением стали стали российские стальные полуфабрикаты, импорт которых разрешен до сентября 2024 года.

Поставки российских полуфабрикатов в Европейский Союз в первом квартале 2023 года уменьшились на 39% по сравнению с аналогичным периодом 2022 года, составив 839 тыс. тонн. Больше всего полуфабрикатов из России было закуплено Бельгией (347,7 тыс. тонн).

Объем экспорта российского чугуна в ЕС за первый квартал 2023 года увеличился на 5,5%, достигнув 248,3 тыс. тонн. Все поставки были приобретены Италией. В то же время, импорт российской железной руды в ЕС сократился на 86,6% до 197,99 тыс. тонн. Большую долю этого объема (126,3 тыс. тонн) получила Словакия. Импорт металлолома в ЕС сократился на 85,5%, составив всего 8,11 тыс. тонн, и из них 7,1 тыс. тонн было закуплено Литвой.

Надеждинский металлургический завод (предприятие "УМК-Сталь") планирует продолжить реализацию программы модернизации и технического перевооружения с целью снижения себестоимости производства продукции.

В долгосрочной перспективе завод рассматривает возможность приобретения оборудования и ввода в эксплуатацию машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) в электросталеплавильном цехе, что является наиболее перспективным и экономичным способом разливки стали (вместо разливки в слитки). Это позволит существенно снизить затраты на производство металла и повысить его качество. Электросталеплавильный процесс является более современным и производительным, что обеспечивает большую интенсивность производства. В результате, на базе существующего сортамента, будет увеличиваться технологическая гибкость производства, что позволит быстрее перестраивать производство в зависимости от конъюнктуры рынка. В настоящее время завод производит 28-30 плавок в сутки, при этом объемы и сортамент продукции определяются существующими заказами.

Кроме того, завод рассматривает вопрос о приобретении оборудования и вводе в эксплуатацию нового прокатного стана в прокатном цехе. Этот шаг также является наиболее перспективным и экономичным для внедрения новой технологической линии, что способствует снижению затрат на производство проката и повышению его качества и гибкости.

Кроме того, рассматривается вопрос по внедрению установки ПУТ (пылеугольного топлива) в доменном цехе. В настоящее время Надеждинский металлургический завод (предприятие ранее известное как метзавод имени Серова) представляет полный цикл производства и включает агломерационный, доменный, электросталеплавильный, крупносортный, сортопрокатный, калибровочный цеха и другие вспомогательные подразделения. Внедрение новых технологий и модернизация помогут укрепить позиции предприятия на рынке и повысить его конкурентоспособность.

Акционерное общество "Белорецкий металлургический комбинат" (входит в Группу "Мечел") подтвердило действие сертификатов на арматурные сварные сетки в системе "Мосстройсертификация".

Сварные сетки из арматурной проволоки и арматурного проката различных диаметров, произведенные как по государственному стандарту, так и по техническим условиям разработки "БМК", успешно прошли инспекционный контроль. Эти сетки используются для создания прочных фундаментов и монолитных железобетонных конструкций при возведении жилых многоэтажных зданий и других крупных объектов. Кроме того, они применяются для изготовления железобетонных изделий, мостовых опор, перекрытий, бетонированных полов и других конструкций, что способствует увеличению срока их эксплуатации.

Инспекционный контроль был проведен представителями органа по сертификации "Стройлаборатория СЛ" (Москва). Эксперты проанализировали качество производимой продукции, технические возможности производства и испытательную базу "БМК". Результаты инспекции подтвердили, что "БМК" обладает необходимыми условиями для выпуска качественных сварных сеток, которые могут успешно использоваться в строительной отрасли. Действие ранее полученных сертификатов было подтверждено.

Система "Мосстройсертификация" имеет высокую репутацию в области добровольной сертификации продукции и услуг, и "БМК" сотрудничает с ней уже более 10 лет.

50 лет назад на Магнитогорском металлургическом комбинате был запущен второй агрегат электролитического лужения, предназначенный для выпуска белой жести. Эта продукция широко используется в производстве тары для пищевых продуктов, таких как консервные банки. Запуск агрегата стал значимым событием для комбината, поскольку это было крупнейшее производство такого рода в СССР.

Необходимость производства белой жести возникла из-за увеличивающегося спроса на консервы. С каждым годом рос объем производства сельхозпродукции, увеличивалось скотоводство и рыболовство, что требовало увеличения выпуска консервов. Для упаковки продукции нейтральный металл, такой как олово, был наиболее подходящим, так как он не подвержен окислению. Поэтому выбрали метод электролитического лужения как наиболее экономичный способ его нанесения.

Руководство страны также осознавало значение консервной промышленности. По поручению председателя совета министров СССР Алексея Косыгина было решено приобрести для ММК второй агрегат электролитического лужения. Строительство нового производственного цеха ЛПЦ-6 было объявлено всесоюзной ударной стройкой. Новое производство стало в два раза производительнее предыдущего.

Сегодня "ММК" остается крупнейшим производителем пищевой жести на постсоветском пространстве. За полвека работы агрегата АЭЛ-2 было произведено более 9 млн тонн белой жести. Несмотря на свой солидный возраст, производственный комплекс продолжает развиваться и совершенствоваться, что позволяет расширять сортамент и улучшать качество выпускаемой продукции. Внедрение новых технологий и оборудования помогает достичь новых качественных характеристик металла.

"Северсталь" успешно завершила поставку партии металлических деталей для "Петербургского тракторного завода", как сообщает пресс-служба металлургического предприятия.

Сотрудничество между "Северсталью" и "Петербургским тракторным заводом" началось в августе 2022 года и продолжалось до марта 2023 года. Всего за этот период было поставлено 90 тысяч или 420 тонн металлических деталей. Они были изготовлены на сервисном металлоцентре "Северстали" в Колпино с использованием газопламенной и лазерной резки. После изготовления детали были упакованы и укомплектованы согласно запросам заказчика, а доставка осуществлялась автотранспортом прямо на конвейер "Петербургского тракторного завода".

Это новое направление сотрудничества компаний, дополняющее их долгосрочное сотрудничество по поставке горячекатаных листов, холоднокатаных листов и профильных труб на производственную площадку "Петербургского тракторного завода" в Череповце.

Генеральный директор "Северстали" Александр Шевелев отметил, что они постоянно ищут возможности совершенствовать свои технологии и процессы для принесения пользы клиентам. Сотрудничество с "Петербургским тракторным заводом" является ярким примером такой работы, и они планируют тиражировать такие подходы и для других клиентов. Также они стремятся минимизировать риски в условиях высокой волатильности и улучшить управление производственным процессом.

Помимо этого, компании активно работают над применением современных марок сталей для повышения качества выпускаемой сельскохозяйственной техники. Это позволит российским аграриям получить инновационную технику раньше, чем у зарубежных конкурентов. Кроме того, обсуждается проект облегченной кабины с использованием высокопрочных марок стали.

Все эти шаги свидетельствуют о том, что "Северсталь" и "Петербургский тракторный завод" стремятся развивать взаимовыгодное и продуктивное сотрудничество в сложных экономических условиях для успешного производства надежной и конкурентоспособной отечественной сельскохозяйственной техники.

Электрометаллургический завод НЛМК-Калуга, входящий в состав Группы НЛМК, приобрел современное оборудование, включая токарный станок и пескоструйную кабину, для производства, восстановления и модернизации деталей металлургического оборудования. Это новое оборудование значительно улучшило производительность труда на вальцетокарном участке и снизило расходы на покупку различных запасных частей, привалковой арматуры, технологической оснастки и элементов линии термоупрочнения.

Ранее НЛМК-Калуга приобретал широкий спектр запасных частей и расходных материалов для ремонта металлургического оборудования. Теперь же, благодаря новому токарному станку и пескоструйной машине, сотрудники завода могут самостоятельно изготавливать необходимые детали и тем самым обеспечивать непрерывность производства. Технологические решения новых агрегатов также позволяют настроить программы обработки для изготовления деталей с улучшенными характеристиками.

Внедрение новой технологии принесло экономический эффект в размере 7,3 млн рублей ежегодно.

В этом году на заводе в Чусовом (Пермский край), Объединенная металлургическая компания (ОМК) планирует создать парк индустриального наследия. На территории завода будут представлены артефакты, выведенные из эксплуатации, которые имеют историческую ценность. Среди экспонатов будут представлены паровая трубовоздуховодная машина производства фирмы «Броун-Бовери», питатель машины «Шевьева» для забора кокса, электровозы для подачи шихтовых материалов в доменную печь и другие. Посещение парка индустриального наследия на заводе ОМК в Чусовом включено в один из экскурсионных маршрутов, разработанных на предприятии. Здесь промышленный туризм развивается, посетители узнают историю становления российской промышленности и ознакамливаются с работой современного производства.

«Металлургическое предприятие может впечатлить даже далекого от промышленности посетителя. На заводе ОМК в Чусовом регулярно обновляется экспозиция корпоративного музея, проводятся викторины для школьников и студентов. Важно то, что ОМК не только развивает промышленный туризм, но и продолжает благоустраивать общественные городские пространства, поддерживать инициативы города, привлекать целевое финансирование в муниципалитет и поддерживать социальные и образовательные проекты. При содействии ОМК реконструируют городской парк «Ермак» и обновляют исторический центр города – улицу Ленина. Развитие туризма даст новый импульс экономике, городской среде и поможет самим чусовлянам оценить родной город, увидеть в нем новые перспективы» - отметил руководитель направления по развитию промышленного туризма чусовского завода ОМК Александр Иванов.

Чусовской завод ОМК посещают сотни туристов из России, бизнес-партнеров и клиентов ежегодно. Предприятие сотрудничает с городскими и краевыми образовательными учреждениями в рамках профориентационных работ. В Чусовом туристы могут получить комплексный туристический продукт - экскурсии на чусовскую завод ОМК, культурно-исторические и природно-экологические маршруты по городу и реке Чусовой, которые организуют социальные предприниматели при поддержке ОМК.

Компания "Северсталь" установила исторический рекорд в области природоохранной деятельности, потратив около 6 млрд рублей на эту сферу в 2022 году. Основная часть бюджета - 1,04 млрд рублей - была направлена на улучшение состояния атмосферного воздуха, 2,64 млрд рублей - на водные ресурсы, в то время как на обработку отходов было потрачено 2 млрд рублей. Оставшиеся 0,3 млрд рублей были проинвестированы в другие проекты.

"В прошлом году мы столкнулись с глобальными вызовами, в том числе блокировкой поставок западного оборудования, что привело к отсрочке реализации экологических проектов. Тем не менее, благодаря усилиям наших экологов, планировщиков и коллег на производстве, мы смогли осуществить 42 экологических проекта стоимостью 2,9 млрд рублей, которые были сфокусированы на достижении наших целей по защите окружающей среды", - отметил генеральный директор "Северстали" Александр Шевелев.

В 2023 году компания планирует запустить еще более амбициозные проекты для снижения выбросов в атмосферу, улучшения качества сточных вод, мониторинга биообразования и эффективного переработки отходов. Проекты будут включены в целевую экологическую программу компании, которая предусматривает 57 новых мероприятий.

В феврале текущего года объем выплавки нелегированной стали в форме слитков и полуфабрикатов составил 4,6 млн тонн, что на 2,8% меньше, чем в феврале 2022 года, и на 0,5% меньше, чем в январе 2023 года. За январь-февраль 2023 года произведено 9,22 млн тонн нелегированной стали, что на 3,5% меньше, чем за аналогичный период прошлого года. Возможно сокращение производства связано с рядом факторов, таких как снижение спроса на металлопродукцию на рынке или с другими экономическими условиями. Производство легированной стали в форме слитков и полуфабрикатов также снизилось и составило 1,33 млн тонн, что на 0,4% меньше, чем в феврале 2022 года, и на 12% меньше, чем за январь 2023 года. За первые два месяца 2023 года произведено 2,85 млн тонн легированной стали, что на 1,2% больше, чем за аналогичный период прошлого года. Объем готового проката заметно снизился на 7% в сравнении с январем-февралем прошлого года и составил 10 млн тонн. Производство стального листового горячекатаного проката без обработки выше показателей февраля 2022 года на 8,4%, но ниже, чем объемы января 2023 года на 10,4%. За первые два месяца 2023 года производство этого вида металлургической продукции увеличилось на 12,5%, составив 3,39 млн тонн. Объем производства стального сортового проката и катанки горячекатаной в феврале текущего года снизился на 3,9% по сравнению с февралем 2022 года, но увеличился на 0,1% по сравнению с январем 2023 года. За первые два месяца 2023 года производство этой продукции снизилось на 7,1% по сравнению с январем-февралем 2022 года.

Федеральная служба Российской Федерации по контролю за соблюдением антимонопольного законодательства (ФАС) получила обращения о повышении цен на металлопродукцию. Запросы были отправлены металлургическим предприятиям для выявления причин роста цен. Полученные данные будут детально проанализированы, и в случае обнаружения нарушений антимонопольного законодательства будут приняты соответствующие ответственные меры. ФАС России подчеркнула, что необходимо обеспечить приоритетное удовлетворение внутреннего спроса на экономически обоснованных ценах. Вместе с Министерством промышленности и торговли и Министерством строительства России служба продолжит мониторинг цен на металлопродукцию и строительные материалы. Ранее, заместитель главы Минпромторга России, Виктор Евтухов, заявил, что нашел повышение цен на арматуру и металлопрокат. Если арматуру можно объяснить сезонной активностью, то увеличение цен на металлопрокат, по его мнению, не связано с реальными проблемами отрасли.

Недавно на площадке промышленного блока Евразийской экономической комиссии прошел семинар, на котором обсудили лучшие технологии ломопереработки и металлургии, а также рассмотрели перспективы сотрудничества между предприятиями ЕАЭС. Как сообщается пресс-службой ЕЭК: "Дискуссия на семинаре касалась тем металлолома, эффективных экологических и энергосберегающих технологий, используемых в металлургии, новых возможностей и вызовов для предприятий Союза в рамках климатической повестки и введения третьими странами углеродного налога. В настоящее время, страны Союза начинают внедрение мер, направленных на декарбонизацию экономики. Однако, углеродоемкость промышленных предприятий в ЕАЭС остается высокой. Компании государств ЕАЭС активно действуют в направлении создания международных механизмов, направленных на предотвращение климатических изменений. Участники дискуссии рекомендуют создать единый координирующий центр для обмена опытом между металлургическими предприятиями и взаимодействия с третьими странами".

Юбилейная труба номер 11000 была изготовлена на Загорском трубном заводе и будет использована при строительстве одного из крупнейших инфраструктурных проектов. Этот рекорд превысил предыдущий максимум в 2 млн тонн, который был достигнут 21 декабря 2021 года. За 2022 год Загорский трубный завод выпустил 500 тыс. тонн трубной продукции в соответствии с проектной производственной мощностью. Управляющий директор завода, Иван Михин, заявил, что ЗТЗ полностью выполняет свои обязательства перед заказчиками. Завод был запущен в эксплуатацию в 2016 году и способен производить прямошовные сварные трубы диаметром 530-2520 мм, длиной до 12,2 м, из стали классом прочности до Х100. Он привлекает внимание компаний нефтегазового сектора и является одним из крупнейших налогоплательщиков Московской области. В прошлом году, ОАО "Загорский трубный завод" стал первой в России компанией, получившей международный сертификат на производство специальных труб для активной работы в агрессивных средах, включая проекты водородной энергетики. ЗТЗ также запустил новую продуктовую линейку под названием WallPi, которая производит комплексные решения для строительства дорожной и морской инфраструктуры, что гарантирует успех и обеспечивает сохранность портовых сооружений Крайнего Севера от льда.

ПАО «ЧМК», входящая в Группу «Мечел», организовала презентацию проектов экологической модернизации для делегации российского Фонда поддержки и развития экологических инициатив «Компас».

Гости увидели ряд проектов, включая обновленную систему мокрой очистки газа в сталеплавильном цехе №6. В ходе проекта, который начался в 2021 году, были установлены новые трубопроводы и насосы, предназначенные для подачи воды на пылеуловители и ее распыления для очистки дымовых газов от твердых частиц. Специальные резервуары были использованы для фильтрации воды с частицами пыли, а затем она была направлена обратно на мокрую газоочистку, образуя замкнутый цикл водоснабжения. Кроме того, часть нагнетателей, которые вытягивают дымовые газы из сталеплавильных агрегатов, была отремонтирована.

Гости затем познакомились с модернизированным конвертером №1 в кислородно-конвертерном цехе, который был выстроен заново в ходе технического перевооружения в 2020 году. Конвертер оснащен трехступенчатой системой газоочистки, снижающей выбросы в атмосферу, образующиеся в процессе сталеплавки, на более чем 30%.

Наконец, делегация была познакомлена с мобильной экологической лабораторией для круглосуточного контроля концентрации загрязняющих веществ в атмосферном воздухе. Микроавтобус, оснащенный новейшими газоанализаторами и погодной станцией, используется для передачи результатов измерений в информационные системы городского экомониторинга.

«Мы оценили работу предприятия и увидели, что экологические проекты реализуются планомерно. Мы будем сотрудничать с "ЧМК" и дальше, чтобы улучшить качество жизни», – отметила Татьяна Ковалева, директор Фонда поддержки и развития экологических инициатив «Компас».

«Экологическая инициатива – приоритет на ЧМК, и комбинат всегда готов поделиться результатами экологических проектов с общественностью. Это важно для нас и губернатора Алексея Текслера, с которым мы заключили договоренность о реализации экологических проектов», – сказал Игорь Раков, директор департамента технического развития ПАО «ЧМК».

Пятый пусковой комплекс на подстанции 330 кВ "Лебеди" (г. Губкин, Белгородская обл.) успешно введен в эксплуатацию компанией "Металлоинвест", который был интегрирован в единую федеральную энергосистему. Это является завершающим этапом масштабного проекта по развитию системы внешнего электроснабжения (ВЭС) Лебединского ГОКа, который начался в 2007 году. Инвестиции «Металлоинвеста» в проект составили более 4,5 млрд рублей. Результатом программы стало большое расширение производственных переделов и полное покрытие возрастающих потребностей в электрической мощности.

Распределительная подстанция ГПП-7 (110 кВ) была введена в эксплуатацию на комбинате в 2009 году. Её целью было объединение мощностей трёх опорных подстанций региона – 500 кВ "Старый Оскол", 330 кВ "Губкин" и 330 кВ "Лебеди". С 2018 по 2022 годы было выполнено строительство новой подстанции 330 кВ "Лебеди". Здесь были введены в работу четыре автотрансформатора мощностью по 200 МВА. Были расширены системы современной релейной защиты и автоматики, а также было выполнено переустройство высоковольтных линий передач. Наконец, на предприятии была проведена реконструкция существующих смежных подстанций и энергетической инфраструктуры.

Российские компании продолжают укреплять свои позиции на индийском рынке стали. В ноябре они обеспечили более 10% индийского импорта, став одним из крупнейших поставщиков на этот рынок. Увеличение экспорта стали обусловлено ослаблением курса рубля и ростом мировых цен. По мнению экспертов, российские металлургические компании уже полностью законтрактовали отгрузки на январь.

В ноябре российские металлургические компании поставили в Индию 62,7 тыс. тонн горячекатаного рулона. Общий импорт стали Индией за прошлый месяц достиг максимального значения с октября 2019 года и составил 600,3 тыс. тонн. С начала года российские компании поставили в Индию 158 тыс. тонн горячекатаной стали, тогда как до начала конфликта на Украине такие поставки практически не осуществлялись.

Индия сохраняет статус нетто-импортера стали уже второй месяц подряд в связи с нехваткой угля и высокими ценами на коксующиеся сорта. За период апрель-ноябрь импорт готовой стали вырос на 23% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года, составив 3,75 млн тонн.

Фонд развития промышленности Хабаровского края представил свой отчет за последние пять лет на заседании регионального министерства промышленности и торговли. За это время десятки предприятий региона получили финансовую поддержку по приоритетным направлениям развития экономики. Общая сумма предоставленных субсидий превысила 800 млн рублей. В результате компании создали 219 новых рабочих мест и уплатили в бюджет свыше 730 млн рублей налогов.

Сейчас Фонд рассматривает 10 заявок на предоставление льготных займов на сумму более 512 млн рублей. Кроме того, с этого года в линейке Фонда появилась новая мера поддержки компаний - безвозмездный грант для компенсации затрат на уплату процентов по кредитам на пополнение оборотных средств.

Одним из получателей грантов стал металлургический завод "Амурсталь". Компания получила несколько грантов на общую сумму около 11 млн рублей. До конца года ожидается еще один платеж в размере 15 млн рублей. Руководители компании отметили, что благодаря получению грантов они смогли реанимировать проект по оптимизации технологического процесса выплавки стали. В ближайшее время компания планирует оплатить оборудование для нового участка по выгрузке и подаче карбонизатора и приобрести новые вейдинговые аппараты для упрощения выдачи средств индивидуальной защиты работникам.

Нацеленность Хабаровского края на развитие металлургической отрасли подтверждается инициативами, предложенными министерством промышленности и торговли края в Правительстве РФ, которые включают установление тарифной квоты на экспорт металлолома и повышение ставки экспортной пошлины на вывоз лома черных металлов из России. Кроме того, с ОАО "РЖД" было достигнуто соглашение об уменьшении на 16,4% тарифа на железнодорожные перевозки лома черных металлов до Комсомольска-на-Амуре. Все это позволило металлургическому комплексу края, и прежде всего, заводу "Амурсталь", увеличить ежемесячные поставки продукции металлопроката на внутренний российский рынок более чем в полтора раза в условиях внешних экономических санкций.

ООО "Северсталь" успешно разработала и запустила производство толстолистового криогенного металлопроката, легированного никелем, получив свидетельство о квалификации в соответствии с требованиями европейского стандарта EN 10028:4.

Новый маркер стали X7Ni9 предназначен для использования в строительстве резервуаров для сжиженного природного газа. Его создание и признание в соответствии с мировыми стандартами соответствует задачам расширения импортозамещения и замены зарубежных производителей для создания высокотехнологичного оборудования в рамках российских проектов, - отмечает Петр Мишнев, директор по техническому развитию и контролю качества "Северсталь Российская сталь".

Производство включает выплавку на сталеплавильном производстве Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК), прокатку на оборудовании стана 5000, термообработку, лабораторные испытания, вальцовку и конечную сертификацию на производственной площадке "Северстали" в Колпино.

Испытания тестовой партии были проведены в присутствии представителей сертификационного органа, который производил проверку основных производственных процедур, мониторинг процесса производства и контроля качества, а также механических испытаний металлопроката. Инспектор сертифицирующего органа высоко оценил культуру производства и технологию создания продукции, и в итоге было присвоено свидетельство о квалификации криогенного металлопроката, легированного никелем, производства "Северсталь", на соответствие требованиям EN 10028:4-2017.

Создание данного продукта потребовало участия большого количества отделов и сотрудников компании "Северсталь", начиная от мастеров участка нагревающих камер и заканчивая специалистами Центра технологии и контроля качества. Благодаря их слаженной работе удалось достичь свойств, которые превосходят импортные аналоги, такие как повышенная ударная вязкость и трещиностойкость при воздействии криогенных температур до -196°С, - сообщил Дмитрий Ванев, начальник производства трубного проката - генеральный директор Ижорского трубного завода.

ООО "Русатом МеталлТех", дочерняя компания топливной компании Росатома "ТВЭЛ", и Министерство промышленности и торговли Российской Федерации заключили соглашение о стратегическом партнерстве и сотрудничестве для реализации проекта по созданию производства металлического кальция при поддержке ведущих металлургических предприятий страны. Соглашение было подписано Владиславом Демидовым, исполняющим обязанности директора Департамента металлургии и материалов Минпромторга РФ, и Андреем Андриановым, генеральным директором ООО "Русатом МеталлТех" на XII Международном форуме "Атомэкспо-2022" в Сочи.

Ведущие предприятия черной и цветной металлургии России, включая ПАО "Северсталь", ПАО "ММК", ООО "ЕВРАЗ", ПАО "ТМК", АО "ОМК", ООО "УК Мечел-сталь", ООО "Новосталь-М", ООО УК "Металлоинвест", ООО УК "Уральская сталь", ООО УК "ПМХ", АО "Уралредмет", АО "МЗ «Электросталь»", АО "Русполимет", являются участниками рынка и крупнейшими потребителями металлического кальция, поддержали инициативу ООО "Русатом МеталлТех" и подтвердили потребность отрасли в создании нового производства металлического кальция в России.

Целью проекта является создание в России современного производства металлического кальция и продукции на его основе, на базе технологии электролиза с использованием электроэнергии одной из российских АЭС. С помощью проекта черная и цветная металлургия России смогут обеспечить себя кальциевой продукцией и решить поставленные задачи в рамках Стратегии развития цветной металлургии России до 2030 года. Проект будет реализован при участии отраслевых предприятий и научно-исследовательских институтов Росатома. Планируемая проектная мощность будущего производства составит более 7000 тонн металлического кальция в год. Это позволит обеспечить стратегическую безопасность металлургических производств, работающих в непрерывном цикле.

Группа Магнезит приняла участие в 28-й Международной промышленной выставке "Металл-Экспо", которая является крупнейшим форумом металлургической промышленности и смежных секторов экономики.

Один из ключевых моментов деловой программы выставки - это заседание Ассоциации предприятий черной металлургии "Русская Сталь" с компаниями огнеупорной отрасли. На мероприятии был обсужден широкий спектр вопросов расширения взаимодействия между производителями огнеупорных материалов и металлургическими производствами в области материалов и технологий.

Представители Группы Магнезит - директор по развитию Дмитрий Борзов, технический директор Максим Турчин и начальник управления маркетинга Алексей Трисветов - подчеркнули важность дальнейшего развития внутренней кооперации и формирования устойчивых производственных связей и цепочек поставок. Расширение имеющегося сотрудничества и использование практики долгосрочных контрактов, среди прочего, могут обеспечить:

Развитие импортозамещения, укрепление сырьевой безопасности национальной промышленности, защиту от волатильности цен на мировом рынке, возможных санкционных ограничений и демпинга иностранных поставщиков;
Поддержание устойчивого и предсказуемого спроса на продукцию отечественных производителей, что приведет к полной загрузке имеющихся производственных мощностей, росту занятости и другим социально-экономическим показателям;
Реализацию долгосрочных инвестиционных программ, обновление производственных фондов и получение дохода от проектов технологического развития, срок окупаемости которых составляет 7 лет и более.

Подход Группы Магнезит к развитию долгосрочного партнерства получил поддержку у представителей Ассоциации, которые согласились на необходимость совместной работы для полного использования имеющегося индустриального потенциала национальной промышленности и создания новых возможностей для ее дальнейшего развития.

Благодаря программе развития Группы Магнезит на сумму более 34 млрд рублей, в рамках которой внедрены лучшие технологические достижения отрасли в четырех новейших производственных комплексах, уже можно обеспечить потребности отечественных сталелитейных предприятий, цветной металлургии, цементной и других отраслей промышленности в высококачественных огнеупорах. Группа Магнезит стремится максимально использовать имеющийся потенциал для поддержки именно российских поставщиков, в том числе на региональном уровне, осознавая важность национальных задач по укреплению экономической безопасности и придерживаясь принципов собственной политики по устойчивому развитию. Так, за последний год количество поставщиков в Челябинской области, где находится основная производственная база Группы Магнезит, увеличилось на 8%.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК) запустил новую нагревательную печь №1 на стане 2000, что стало вторым этапом крупного проекта технического перевооружения печного участка самого мощного прокатного агрегата в России. Стоимость проекта составляет примерно 8 миллиардов рублей, его реализация была важна для увеличения качества продукции и энергоэффективности. С помощью специальных горелок системы on/off удалось снизить содержание оксида азота в отходящих дымовых газах. Стан 2000 является основным агрегатом на производстве, выпускающим примерно 65% продукции ЧерМК. Несмотря на отсутствие шеф-наладчиков, строеительство нагревательной печи №1 было успешно завершено благодаря экспертизе и профессионализму сотрудников компании. В 2021 году был запущен аналогичный проект - нагревательная печь №2 с более эффективной системой управления тепловым режимом и повышенной мощностью. Среднее время нагрева составляет 143 минуты на холодном всаде, производительность каждой печи увеличена в два раза по сравнению с предыдущим оборудованием на стане 2000. Новые печи уменьшают расходный коэффициент металла и газа, а также оснащены оборудованием компрессорной насосной циркуляции воды с сухими градирнями, что минимизирует потребление химически очищенной воды. Сотрудники «Северстали» использовали собственные возможности производства комплектующих при реализации проекта, а также взамен импортных материалов были произведены блоки свода печи, а все наладки и программирование были взяты на себя «Северсталь-Инфоком».

В 2022 году холдинг "Новосталь-М" расширил свой каталог новыми видами проволоки:

Проволока с алюмоцинковым покрытием 1-го класса, предназначенная для производства сетчатых ограждений. Благодаря алюмоцинковому покрытию она становится более устойчивой к атмосферным и тепловым воздействиям, а также к эксплуатации в соленых и кислотных средах. Это значительно увеличивает срок службы конструкций, в которых она используется.
Шпалерная проволока с цинковым и алюмоцинковым покрытием 1-го и 3-го классов, применяемая в сельском хозяйстве для закрепления побегов вьющихся растений, таких как хмель и виноградные кусты. Основные преимущества этой проволоки, обеспечиваемые благодаря покрытию, включают низкое относительное удлинение, высокую прочность к разрыву и устойчивость к коррозии.
Сварочная проволока Св08ГНМ-О и Св08ГНА-О, S2MO-O, предназначенная для автоматической электродуговой сварки под флюсом газонефтепроводных труб большого диаметра из низколегированных сталей, рассчитанных на высокое рабочее давление, и эксплуатируемых в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом.

Весной 2021 года на мировом рынке металлопроката наблюдалась чрезвычайная активность: в КНР вновь ввели продажи г\к и холоднокатаных изделий с НДС, что сказалось на стоимости полуфабрикатов и изделий – металл подорожал. Самое интересное в этом положении то, что правительство Китая остановить или вовсе нивелировать рост цен на внутреннем рынке, а добилось обратного эффекта – поставки за рубеж возросли, стоимость проката для своих промышленников увеличилась.

Это наиболее ярко видно на примере роста цен на арматуру – внутри КНР ее стоимость уже к началу лета стала выше, чем в 2008 году, и практически уравнялась с экспортной ценой. Такое когнитивное искажение ожидаемой реальности стало возможным благодаря тому, что предприниматели оказались дальновиднее правительства: китайские производители проката в листах в преддверии ожидания возврата НДС повысили экспортные ставки в мае. А поставщики сортового металлопроката этого не сделали, поэтому вынуждены были поднимать цены везде – и для внутреннего, и для внешнего потребителя.

Одновременно с начислением НДС Китай отменил пошлину в 2% на импорт полуфабрикатов, что сразу повысило стоимость сортовой продукции. Отмена пошлины дала равные права китайским и азиатским компаниям по производству проката, а льготы, действовавшие для членов АСЕАН, работающими с иностранными производителями, были упразднены. Поэтому в Китае подорожала не только готовая продукция, но и сырье - руда для добычи железа в Китае стоит уже выше $200 за 1 тонну, чего не наблюдалось более 10 лет.

В Европе и на американском рынке изделий металлопроката обстановка не лучше:

В Евросоюзе дорожает в основном листовой металлопрокат, но дорожает стремительно: за первую декаду мая 2021 года стоимость одно тонны г/к продукции поднялась до €1050. Предварительные продажи фиксируются уже для конца этой осени;
В Турции промышленники подняли экспортные ставки на арматурные изделия и сортовой металлопрокат - предлагают продукцию по $700 за 1000 кг и выше, что на 5-8% больше, чем прежде. Не забыли турки и о металлоломе теперь он стоит для зарубежных покупателей до $490 за одну тонну. Аналитики прогнозируют стоимость лома более $500 долларов США за 1 т.;
В Соединенных Штатах к концу первой майской декады металлопрокат стоил уже $1650 (€1360) за 1000 кг. США практикуют краткосрочную заморозку цен, но на фондовый рынок она никак не влияет – стоимость активов продолжает расти.

Так как рынок металлопроката является составной частью всех мировых экономических процессов, локальные тенденции обязательно отражаются на всей экономике. Американские исследователи рыночных процессов выделяют увеличение стоимости не только в области проката, но и во всех отраслях промышленности. Отчасти они объясняют этот феномен большим приливом денежной массы и бедном производстве: по факту, проще и выгоднее развивать определенный сектор заново, чем пытаться его отрегулировать и увеличить истощающееся производство.

Рынок листового металлопроката к весне может ожидать рост предложений, и произойдет это за счет наращивания импорта. Впрочем, стоимость продукции изменится мало, так как инфляционными процессами глобально никто не занимается. А США еще и провоцируют инфляцию непрерывной работой печатного станка. Если курс рубля сохранится хотя бы в ближайшем будущем, отечественный рынок может значительно активизироваться, повысив стоимость металлопродукции больше европейской.

Для российского бизнеса интересен вариант замораживания цен на металлопрокат если не внешнем, то хотя бы на внутреннем рынке. Министерство промышленной торговли РФ также заинтересовано в снижении цен, поэтому готовит законопроект о стратегическом назначении некоторых видов металлопроката. В перечень могут войти металлозаготовки и полуфабрикаты, руда и прокат из цветных металлов. Это значит, что на их реализацию на внешнем рынке может быть наложен временный запрет. Полного запрета на экспорт не будет – слишком велики потери для России, но в министерстве проект готовят, как реализуемый в любое подходящее время.

Если же экспорт проката будет ограничен, правительство может ввести пошлины на металлолом и сортовой металлопроката. Также возможна отмена возврата доли налога да добавленную стоимость. Но это – меры краткосрочные. А на более длительный период могут предложить торги на биржах с разрешением участвовать в них только компаниям, которые на бирже зарегистрированы. Как один из вариантов приостановки роста цен возможен запуск проекта о регулировании цен на российском рынке для финансируемого из бюджета государства строительства.

Очевидно, что подобные меры затронут интересы крупного бизнеса, так как экспортные операции – главная финансовая составляющая благополучия картелей и корпораций. Но, если государство монополизирует этот сектор внешней экономики, акулам металлургии может ничего не достаться. Зато российский потребитель будет надежно защищен от негативного влияния европейских денежных вливаний. Впрочем, это – совсем уж крайние меры, похожие на те, которые внедрялись с Советском Союзе, и на них никто не пойдет.

А наиболее оптимальный вариант – развивать российский рынок, создавать рабочие места на стройках, нагружать заказами отечественные производственные мощности, сделать устойчивым ценообразование внутри страны, полностью нивелировать значение мировых цен на стоимость российской продукции. По большому счету, это и есть глобальный план российского правительства на период до 2030 года.

Рыночная стоимость изделий металлопроката росла весь год – общий рост составил от 35 до 70%. Сказалась пандемия коронавируса, вследствие которой многие производства замедлили работу. К концу 2021 года цены не стабилизировались, а продолжили рост, так как общемировые ограничения никто не снимает, и резкого выхода из пандемийной ситуации никто не планирует. Подавляющее большинство производителей и поставщиков ориентируются на длительное удержание нынешних цен с возможным их ростом. На снижение цен уже никто не надеется, по крайней мере, в краткосрочной перспективе.

Российским компаниям важно быть в тренде внутренних, а не внешних рыночных изменений, которые наступили вследствие удорожания стоимости листового проката и лома металла за границей. Поэтому ситуация со скачком цен на прокат в Европе, Азии и США спровоцировала выброс металлопродукции за рубеж, а не продажи отечественному потребителю.

Наряду с этим, российские поставщики листового металлопроката создают дефицит полуфабрикатов из-за роста цен и волантильности спроса. Тем более, что долгосрочные контракты, по которым закупались многие предприятия, закончатся не скоро.

Единственно верный вывод из сложившейся ситуации - следующий: российские компании-поставщики в этом году будут ориентироваться на европейские цены, что означает удержание планки как минимум на прежнем уровне. Продавать запасы сырья и полуфабрикатов – значит, играть в свои ворота, а демпинговать в условиях неопределенности тоже никто не будет.

Мнения аналитиков рынка стали разделились: одни прогнозируют рост цен на прокат в связи с игрой КНР и медлительностью еврорынка, другие пророчат спад роста стоимости металлоизделий из-за стабилизации рубля и возможного понижения цен из-за этого.

Но ни первый, ни второй варианты российским промышленникам не принесут долгожданных прибылей из-за ценовых скачков, хотя единичные случаи удешевления изделий черного проката на биржах происходят. Но эти спады объясняются сезонным понижением спроса на продукцию металлопроката. Серьезные же игроки, такие, как КНР, наоборот, собираются увеличивать производство продукции и наращивать добычу сырья. На фоне отсутствия конкурентов эти шаги приведут не к снижению цен, а к их росту. Тем более, что американские производители собираются весной увеличить квоты для российских компаний, но Китай – серьезный соперник Америке.

Поэтому единственно предсказуемые выводы, которые можно обнародовать в этой патовой ситуации, следующие:

Оптовая стоимость полуфабрикатов и изделий металлопроката на рынках Азии, Европы, России и США будет отличаться на десятки процентов, и сохранение такого разрыва экономисты прогнозируют на ближайшие несколько месяцев;
В конце зимы стоимость листового и другого проката на внутреннем рынке может увеличиться на 10-15%;
Цена на металлопрокат РФ для европейских и других зарубежных покупателей может ненамного снизиться.

Таким образом, масштабное понижение цен на любой металлопрокат можно ожидать только в первом квартале 2021 года, а резкого скачка стоимости продукции не будет.

Правительство РФ, пытаясь исправить и стабилизировать ситуацию с ростом цен на металлопрокат, склоняет отечественных производителей квотировать продукцию для своих потребителей по ценам ниже мировых. Пойдет ли российский бизнес на этот шаг, покажет, опять же, ситуация на внешних торгах. А, учитывая медлительность бюрократии и несоразмерность квот нуждам потребителей может сложиться обратная ситуация, когда благие намерения только навредят отечественным компаниям.

В конце прошлого года листовой прокат металлоизделий вследствие монопольного завышения стоимости некоторыми крупными отечественными компаниями начал значительно расти в цене. Попытки российских металлургов догнать цены на металлопрокат в Европе и СМША опровергаются возможными участниками сговора, но от этого стоимость металлоизделий не падает в цене, а только растет. Тем более, что дефицит проката на мировом рынке заставляет еврокартели снимать квоты с российских участников рынка и направлять потоки продукции на свои рынки.

На конец текущего периода времени цены (по возрастанию) следующие:

В Европе - ≥ €600-€650 за одну тонну металлопроката;
В Азии - ≥ €700-€750 за 1 т металлоизделий;
В США - ≥ $900-$1100 за 1 т проката.

Анализ ценовой статистики показывает, что весь прокат будет направляться в США, тем более что такой разброс в ценах практически делает 25% пошлины неэффективными, а это значит, что нашим металлургам остается подтягивать стоимость отечественного листового металлопроката к зарубежным показателям, чтобы удержаться на плаву.

Из-за резкого и непрогнозируемого скачка цен психологическое восприятие заоблачных цифр заставляет несколько стабилизироваться рост стоимости металла, но кратковременный отказ КНР от покупки зарубежной металлопродукции продукции не способствует этому. Из-за увеличения собственной добычи сырья и повышения уровня производства в Китае цены на мировом рынке не торопятся падать, и пока удерживаются на обозначенном уровне.

Ситуация предвосхищает удержание цен импорт в диапазоне $600-$650 за 1000 кг металлопроката для крупных российских компаний. То есть, отечественные потребители будут платить ту же цену, что и зарубежные. Годовая статистика показала, что при инфляции в 4% рост стоимости г/к изделий в отечественном производстве и строительной сфере составил около 30%.

Обращение профсоюзов промышленников в ФАС поможет вряд ли, да и положение дел еще не настолько удручающее, чтобы нашелся инициатор. Тем более, что многие металлокомбинаты работают по долгосрочным контрактам.

Но в начале 2021 года цены на арматурную и проволочную металлопродукцию могут начать свой рост, и довольно существенный – аналитики прогнозируют взлет на 40-50%. Вслед за удорожанием металлоизделий будут дорожать ипотеки и другие виды недвижимости.

Удорожание проката на внутреннем рынке можно объяснить несколькими факторами:

Перестраховка поставщиков оптовыми скупками ходовой металлопродукции в конце прошлого года;
Спад активности строительного рынка, вследствие чего установилась некая неопределенность по поводу ценовой политики в этой отрасли – металлобазы создают искусственный дефицит продукции в надежде на стабилизацию товарооборота;
Правительство РФ так и не ввело пошлины на экспорт проката – только на лом металла, что на цены прокатной продукции не влияет.

Если иметь ввиду конкретные металлоизделия проката, то наиболее востребованной и дорогостоящей остается арматура для металлоконструкций, так как от этой продукции напрямую зависит скорость и рост строительства на внутреннем рынке. Торможение возведения жилья провоцирует нестабильный рубль и введение льгот на ипотеку, что невыгодно игрокам рынка недвижимости.

Поэтому цены арматуру на российском рынке продолжают удерживаться в районе ₽60 000 за тонну даже при том, что экспортный товар стоит меньше - ₽52000- ₽55000 за тонну. Прогнозировать снижение цен на прокат из металла не берется никто – азиатский рынок продолжает играть на высоких ставках, а значит, что наиболее вероятен вариант сохранения цен в течение как минимум первого квартала.

Обращает Ваше внимание на то, что произошло изменение цен. Актуальные розничные цены приведены на нашем сайте.

Постоянные клиенты компании могут ознакомиться с новыми ценами, с учётом персональных скидок, обративших к личным менеджерам по телефону, или отправив запрос на актуализацию прайс листа на металлопрокат.

Кимкано-Сутарский ГОК (Еврейская АО), один из будущих крупнейших налогоплательщиков (планирует заплатить более 300 млн. рублей в бюджет в 2017 году) Дальневосточного края, будет производить еще больше железорудного концентрата. Об этом объявило руководство ГОКа на встрече с министром по развитию Дальнего Востока А. Галушкой. 120000 тонн концентрата с 65% содержанием железа — таков итог работы в марте, а уже в летние месяцы выработка увеличится до 250 тысяч тонн. Вся эта продукция востребована заказчиками и проблем с отгрузкой не будет.

Кимкано-Сутарский ГОК— новое предприятие (пуско-наладочные работы начались в 2015 году) входит в группу компаний «Петропавловск-Черная Металлургия». Мощности его первой очереди рассчитаны на добычу 10 млн. тонн руды в год. Сейчас на обогатительной фабрике работает 1200 человек, и для увеличения объема выпуска концентрата нужно будет набрать дополнительных трехсот рабочих и специалистов.

С 2007 года вокруг двух месторождений были построены дороги, общежития, создана вспомогательная инфраструктура. Проект осуществляется при поддержке администрации Северо-Восточных провинций КНР. В него вложено больше 20 млрд. руб. частных инвестиций.

Компания «ОнегаМеталл» - лидер в области продажи металлопроката на территории Республики Карелия

Деятельность в сфере продажи металлопроката на территории Республики Карелия ведет компания «ОнегаМеталл». Она занимается поставкой металлопроката и производством металлоконструкций в Петрозаводске в частности, а также на всей территории Республики Карелия. Данная фирма является одной из самых надежных и известных компаний в России. Высокая ответственность и безупречная репутация – вот, что отличает компанию от ее основных конкурентов.

В ассортименте компании «ОнегаМеталл» находится много видов металлопроката, в том числе:

Арматура стальная;
Сетка стальная;
Транспортный прокат;
Трубный прокат;
Листовой прокат;
Сортовой прокат;
Шпунт Ларсена:
Нержавейка.

Именно продажа металлопроката на территории Республики Карелия является приоритетным видом деятельности компании «ОнегаМеталл». Чтобы оставаться одним из лидеров продаж металлопроката, нужно отвечать всем требованиям современного рынка металла и делать это лучше большинства других фирм. Эти условия компании необходимо соблюдать, так как отрасль продаж металлопроката на территории Республики Карелия полна здоровой конкуренции.

Добиться лидерства в отрасли продажи металлопроката можно достаточно большим количеством способов. Но компания «ОнегаМеталл» выбрала никогда не устаревающий, но при этом один из самых старых способов. С момента основания фирмы создание и поддержание доверительного отношения между сотрудниками компании, и ее клиентами стало основой удачных продаж металлопроката на территории Республики Карелия.

Компания «ОнегаМеталл» создает все условия для ваших успешных покупок металлопроката на территории Республики Карелия

Условия продажи металлопроката на территории Республики Карелия компанией «ОнегаМеталл»:

Точное и быстрое выполнение заказов.
Качественный товар.
Продуманная ценовая политика. Помимо гибкой системы скидок она включает в себя также и обоснованные цены на товар.
Большое количество сопутствующих услуг. Для Вашего комфорта в нашей компании они выполняются грамотно и своевременно.

Компания «ОнегаМеталл» тщательно заботится о своих клиентах. В частности, для того чтобы Вам нравилось покупать металлопрокат в нашей фирме, компания создает все необходимые условия.

Для Вашего удобства у нас есть страница с нашими прайс-листами. Там вы можете ознакомится с ценами, а также далеко не полным ассортиментом товаров, который мы представляем для продаж металлопроката на территории Республики Карелия. В данных прайс-листах представлены такие наименования, как:

арматура строительная;
балка двутавровая;
уголок стальной;
шпунт Ларсена;
стальные трубы (представлены в широком ассортименте: нержавеющие и профильные трубы, труба б/у);
швеллер;
нержавеющий лист.

Продажа металлопроката оптом подразумевает под собой особые цены. Поэтому для Вашего комфорта мы с радостью готовы будем предоставить Вам возможность различных видов расчета и способов оплаты товара.

Если у Вас возникли вопросы или трудности, мы всегда готовы с радостью Вам помочь. Для этого Вам необходимо обратиться к нам по телефону +7 (8142) 55-95-80. Мы ответим Вам на все интересующие Вас вопросы, в том числе если Вам нужен металлопрокат, или Вы нуждаетесь в квалифицированной консультации по ассортименту металлопроката, или Вам нужна помощь в выборе того или иного товара или услуги, заявленных на нашем сайте.

Самая большая российская компания по добыче и обогащению железной руды Металлоинвест обновляет парк подвижного состава в рамках своей программы модернизации производства. Только разведанные запасы железной руды корпорации достигают более 14 млрд. тонн, и занимают второе место в мире после месторождения в Южной Америке. Находящийся в Курской магнитной аномалии Михайловский ГОК, входящий в компанию наравне с Лебединским, получил на днях новое транспортное оборудование для разработки железорудного месторождения.

Тяговый агрегат и 12 думпкаров для транспортировки горной породы произвел Днепропетровский электровозостроительный завод специально по заказу курских горнодобытчиков. Железнодорожный состав соответствует требованиям, предъявляемым к надежности и безотказности оборудования, работающего в карьерной добыче железной руды. Он снабжен новейшей автоматикой, КИП, модернизированной электросистемой и системами сигнализации.

Рационализаторские предложения на челябинском заводе «Трубодеталь» Объединенной металлургической компании (АО «ОМК») в 2016 году принесли предприятию экономический эффект в более чем 14600 тыс. рублей. АО «Трубодеталь» — российский лидер по количеству номенклатуры (более 1000 наименований) различной соединительной продукции (фитингов) для трубопроводов.

Всего персоналом завода в прошлом году было внедрено 1700 предложений, при этом более 40% касалось усовершенствований в сфере технологии выпуска продукции. По сравнению с 2015 годом количество рационализаторов увеличилось на четверть, при этом экономический эффект вырос на 3,6 млн. рублей.

По отзывам руководства завода, в последние годы направление рационализаторских разработок сместилось в сторону производственного процесса. Ранее же работников больше волновала бытовая тема. Сейчас же, с улучшением эргономики на рабочих местах, оптимизации технологических процессов и организации производства, которые стали удобнее для производственного персонала, фокус интересов рационализаторов находится в повышении качества выпускаемой заводом трубной продукции.

Холдинг «Якутуголь», входящий в ПАО «Мечел» — головная компания в Якутии (Республике Саха) по добыче угля — объявила о новости, которая важна не только для технологической цепочки «Мечела», но и для всего металлургического комплекса России. Начинается разработка «Джебарики-Хая» — месторождения угля марки К9, открытым способом, более экономически выгодным и малорискованным, чем шахтный.

АО ХК «Якутуголь» имеет лицензию на добычу коксующегося угля 3-х месторождений в своём регионе. Ежегодное производство предприятия достигает свыше 10 млн тонн. Разрез «Джебарики-Хая» с лета 2016 года готовят к переходу на новый способ угледобычи. Эти полгода велись вскрышные работы, и около 500 тыс. кубов пустой горной породы уже вывезено в отвалы.

Сейчас для запуска открытой добычи угля уже закуплено оборудование фирм Atlas Copco, Liebherr, БелАЗ и переобучен персонал для работы на нем. Как сообщило руководство «УК Мечел-Майнинг», проектные объемы угледобычи составят более 300 тонн угля в год, что позволит полностью снабжать предприятия и население ряда регионов Республики Саха топливом.

Электрод нового диаметра — 2,6 мм — начал выпускать Магнитогорский метизно-калибровочный завод (ОАО «ММК-МЕТИЗ»), расширив тем самым ассортиментную линейку из 3-х электродов марки ЛБ-52МК на одну позицию. Это электродная продукция для ручной дуговой электросварки магистральных труб большого диаметра и ответственных металлоконструкций из стали К54 и К60. Применение таких электродов для сваривания обусловлено тяжелыми условиями эксплуатации труб (высокие ударные нагрузки и низкие температуры).

Завод постоянно занимается модернизацией производства с целью заменить все морально устаревшие и физически изношенные участки. Поэтому более 50% метизной продукции, которая входит в тройку лучших по России, производится на новейшем оборудовании. В ходе программы модернизации полностью переоснащен оборудованием фирмы ESAB (Швеция) электродный цех завода. В настоящее время ассортимент электродной продукции ежегодно пополняется. Сейчас в нем больше 35-ти позиций, среди которых — инновационные разработки инженеров завода.

ММК-МЕТИЗ выпускает арматуру, электродную сталь, крепежные изделия для железной дороги, армирующую сетку, проволоку, в том числе и порошковую, и т.д.

На тульском предприятии ПАО «Косогорский металлургический завод» проводятся плановые ремонтные мероприятия на доменной печи номер 3 для выплавки ферромарганца. Для производства чугуна и ферромарганца марки ФМн-78, завод имеет сертификат соответствия ISO 9001-2001.

ПАО «КМЗ» — старейший металлургический завод страны, он выпускает доменный чугун, ферромарганец и особые виды литья. Его покупатели — российские заводы и предприятия стран Европы и Азии. В 2016 г. им было продано 360 тыс. тонн чугуна и 56 тыс. тонн ферромарганца. Для улучшения качества и обеспечения бесперебойной выплавки ферромарганца, руководство завода приняло решение о профилактическом ремонте одной из трех своих печей, объемом 740 м³ и диаметром горна 6 метров.

Как сообщила ремонтная служба завода, все работы идут без отклонений от графика. На бункерной эстакаде отремонтированы два бункера, 10-тый и 29-тый, старый подъемный скип участка загрузки печи заменен на резервный. Плановая замена мульд производится в настоящее время и на участке разливочных машин для выпуска ферромарганцевого литья.

Удмуртский ЧМЗ (Чепецкий механический завод) по контракту, заключенному в конце 2016 года, в течение 5 лет будет поставлять европейскому покупателю титановый сплав.

Это далеко не первый зарубежный контракт для российского предприятия из г. Глазова и созданного на его основе отраслевого центра металлургии (ОЦМ). Завод больше 20-ти лет является одним из признанных в мире производителей циркония, редкоземельных сверхпроводящих сплавов титан-ниобий и ниобий-олово, изделий из урана и металлического кальция. АО «ЧМЗ» занимает ведущее место в мировой технологической топливной цепочке как поставщик материалов для ядерной энергетики.

По словам одного из руководителей ЧМЗ, иностранному заказчику была представлена номенклатура продукции завода, которую специально разработали в соответствии с европейскими стандартами качества. Первая партия проката, в основном контрольные образцы, уже отгружена дистрибьютору для проведения испытаний. Всего ожидается продать свыше 1 тысячи тонн титана.

Теперь завод ждет решения зарубежных экспертов, что было предусмотрено условиями контракта, чтобы согласовать окончательные размеры поставок для европейского покупателя в последующие годы.